Sabtu, 08 Mei 2010

Kegiatan Kimiawan Muda



kata siapa anak kimia itu pada botak???
salah besar pernyataan itu...
lihatlah kita di atas,, tidak sedikitpun terlihat bahwa anak-anak kimia itu orang-orang yang serius...
tetapi tetap,, anak-anak kimia itu harus :
1. Keterampilan dalam mensintesis dan mengkomunikasikan informasi secara tertulis maupun lisan
2. Ketrampilan problem solving: pengumpulan informasi, menganalisis, menafsirkan, mengorganisasikanya secara logis, hasilnya dapat diterima untuk pengembangan lebih lanjut.
3. Kemampuan bekerja dalam lingkungan multidisiplin, multiras, dan segala multi lainnya: consensus building, listening, teamwork skill, role setting.
4. Kemampuan sebagai pembelajar aktif yang independen: Goal setting dan kemauan untuk terus belajar, memiliki rasa ingin tahu yang besar, berani bertanya merupakan nilai positif,
5. Ketrampilan berbahasa Inggris, mendengar, berbicara dan menulis merupakan kebutuhan dasar. Semua pekerjaan harus dilakukan dengan prinsip kehati-hatian memiliki safety awareness: selalu penuh perhatian, tidak pernah memandang remeh.

tapi kalo anak-anak kimia sudah mendapat tugas yang ekstra memusingkan,,
kita akan menjadi anak-anak yang gila,,
lebih gila daripada orang gila,,
ha,,ha..ha..

Daftar Pustaka

DAFTAR PUSTAKA


• http//www.teoripencelupantekstil.com
• http//www.pencelupanseratpolyester.com
• http//www.pencapanserattekstil.com
• http//www.serat-serattekstil.com
• Gunadi,Yudi.SOP Laboratorium

Penutup

PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Berdasarkn hasil pengamatan selama praktik Kerja Industri (Prakerin) yang dilaksanakan di PT. Panasia Filament Inti 1 khususnya pada bagian Printing dan processing, kami mengambil kesimpulan sebagai berikut :

5.1.1 Proses persiapan penyempurnaan meliputi :
 Pemartaian Kain
 Penghilangan kanji (Desizing)
 Pemasakan Kain (Scouring)
 Pengelantangan (Bleaching)
 Relaksasi (Relaxing)
 Pengurangan Berat (Weight Reduce)
 Pembakaran Bulu (Singeni)
5.1.2 Proses Pencelupan Dengan Menggunakan Zat warna Dispersi.
5.1.3 Proses Pencapan Pada Kain Menggunakan zat warna Pigment dan Reaktif.
5.1.4 Proses Fixasi
5.1.5 Proses Reduces Cleaning
5.1.3 Proses Penyempurnaan








5.2 SARAN

5.2.1 Saran Untuk Pihak Sekolah
• Pihak sekolah sebaiknya menyedikan sarana dan prasarana yang memadai untuk proses pembelajaran yang efektif.
• Pihak sekolah sebaiknya memperhatikan kinerja para pelajar saat proses pembelajaran.
• Pihak sekolah sebaiknya memberikan pemantapan yang lebih baik kepada siswa-siswinya sejak kelas satu.
• Pihak sekolah sebaiknya lebih memperhatikan kemampuan siswa-siswi dalam bidangnya daripada pembinaan kedisiplinan untuk seluruh program keahlian.
• Pihak sekolah sebaiknya meminimalisasi biaya praktek kerja industri.
• Pihak sekolah sebaiknya memperhatikan kinerja para pembimbing saat praktek kerja industri.
• Pihak sekolah sebaiknya menyesuaikan biaya praktek kerja industri sesuai dengan kenyataan.
• Pihak sekolah sebaiknya lebih memperhatikan siswa-siswinya saat praktek di sekolah, alangkah kurang baiknya jika jadwalnya praktek tetapi kenyataannya tidak.
• Pihak sekolah sebaiknya lebih memperhatikan kepuasan siswa-siswinya selama proses pembelajaran di sekolah.









5.2.2 Saran Untuk Pihak Industri

• Pihak industri sebaiknya lebih memperhatikan siswa –siswi yang prakerin.
• Pihak industri sebaiknya menyiapkan seorang pembimbing untuk siswa-siswi yang sedang prakerin.
• Pihak industri sebaiknya menyediakan fasilitas untuk siswa-siswi yang sedang prakerin
• Pihak industri sebaiknya lebih terbuka kepada siswa-siswi agar ilmu yang kami dapatkan selama prakerin memuaskan kami.

Pembahasan

Teknologi printing (pencapan), dyeing (pencelupan) dan finishing (penyempurnaan) yang terdapat pada proses pengolahan serat kain ataupun sebelum pengolahan serat kain diantaranya adalah:
1. Proses Persiapan Penyempurnaan
Proses persiapan penyempurnaan adalah suatu proses penghilangan kotoran baik yang bersifat alamiah maupun yang bersifat buatan. Kotoran yang terdapat di dalam dan di permukaan kain. Tujuan dilakukannya proses persiapan penyempurnaan adalah untuk mempermudah proses selanjutnya. Proses persiapan penyempurnaan meliputi proses baker bulu, proses penghilangan kanji, proses pemasakan, proses relaksasi, proses pemantapan panas, proses pengurangan berat dan proses pencucian.

2. Proses Bakar Bulu
Proses baker bulu adalah proses menghilangkan bulu-bulu yang muncul pada permukaan kain sebagai akibat dari gesekan-gesekan mekanik dan peregangan-peregangan pada saat proses pentenunan.
Prinsip pengerjaan baker bulu adalah melakukan kain pada api (burner) dengan kecepatan dan yegangan tertentu sehingga bulu-bulu yang akan mengganggu proses selanjutnya diharapkan dapat hilang.
Umumnya pembakaran bulu dapat dilakukan pada kain rayon staple atau campurannya dengan kain polyester. Kain yang akan diproses dimasukan, kain melewati sikat untuk mengeluarkan bulu dan membersihkan kain yang akan dibakar kemudian dilewatkan pada kedua burner dengan kecepatan tertentu.

3. Proses Penghilangan Kanji
Tujuan proses penghilangan kanji adalah untuk menghilangkan kanji yang diberikan sebelum proses pentenunan pada benang lusi agar tidak mengganggu pada proses selanjutnya. Sebelum di tenun, biasanya benang lusi tunggal untuk kain rayon, kain sintetik, kain campuran serat alam atau sintetik perlu dikanji terlebih dahulu untuk menambah kekuatan dan daya tahan benang-benang tersebut terhadap gesekan. Bila tidak dikanji terlebih dahulu, benang-benang lusi tersebut akan mudah putus sehingga mengurangi mutu dan efisiensi kain.

4. Proses Pemasakan
Proses pemasakan kain grey rayon bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan serat seperti minyak, lemak, debu, dan lail-lain. Sedangkan pada serat sintetik atau polyester tidak perlu dilakukan proses pemasakan, karena sudah dibuat bersih dan murni. Proses pemasakan biasanya disimultankan dengan proses pengelantangan.
Proses pemasakan serat-serat alam dilakukan dengan menggunakan alkali seperti NaOH dan Na2CO3. NaOH sebagai alkali berfungsi kuat untuk membantu aktifnya proses pengelantangan. Sedangkan H2O2 berfungsi sebagai zat oksidator pada proses pengelantangan.

5. Proses Relaksasi
Proses relaksasi dikerjakan pada kain polyester dengan maksud untuk membuka atau mengendurkan puntiran benang yang tegangannya tinggi sehingga puntiran benangnya cenderung terbuka. Dengan proses ini, dapat diperoleh kain polyester yang memberi efek pegangan atau handling lembut, lemas dan bergelombang. [ada proses ini zat yang digunakan dan memberi peranan yang sangat penting adalah NaOH sebagai alkali yang akan mempermudah benang untuk membuka putirannya.

6. Proses Pemantapan Panas
Proses pemantapan panas bertujuan untuk memperoleh kain yang memiliki lebar yang lebih seragam dan anyaman kain yang tidak mudah bergeser pada proses pengerjaan selanjutnya. Prinsip pengerjaannya adalah dengan melakukan kain pada suatu ruangan berudara panas dengan kondisi kain ditarik kea rah lebar. Proses pemantapan panas menggunakan suhu pengerjaan yang mendekati kondisi titik leleh serat kain sehingga memungkinkan untuk terjadinya penstabilan kondisi kain.

7. Proses Pengurangan Berat
Proses pengurangan berat merupakan proses pengikisan permukaan serat polyester dengan larutan alkali pekat pada suhu didih sehingga berat kain berkurang dan bahan tersebut menjadi lemas, lembut, dan tipis seperti sutera (silky) yang bersifat permanent.

8. Proses Pencucian (Netralisasi)
Proses pencucian atau netralisasi dilakukan dengan tujuan mengembalikan kondisi kain setelah mengalami proses persiapan yang sebelumnya, agar zat-zat yang masih menempel dapat lepas sehingga kain menjadi benar-benar netral dan bersih, terutama dari alkali.

9. Proses Pencelupan (Dyeing)
Pencelupan adalah proses pemberian earna secara merata dan bersifat permanen dengan menggunakan medium utama air. Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan zat warna dalam air, kemudian memasukan bahan tekstil bahan tekstil ke dlam larutan tersebut, sehingga terjadi penyerapan zat warna kedalam serat.

10. Proses Pencapan (Printing)
Proses printing atau pencapan bertujuan untuk memberikan motif atau warna yang beragam pada suatu permkaan kain dengan sifat permanent. Pada proses printing atau pencapan yang perlu kita perhatikan adalah ada beberapa faktor, yaitu:
1. Thickening atau pengental. Thickener adalah zat pembantu yang dapat menghantarkan zat warna pada kain. Sifat thickener (pengental) ini hanyalah sebagai zat pembantu sehingga ketika zat warna telah terhantarkan kedalam kain, zat pambantu thickener ini akan dibuang.
Thickener yang terdapat di alam hanya 2, yaitu
a. Yang berasal dari tumbuhan.
b. Yang berasal dari rumput laut.
2. Dyestuff atau zat warna. Dyestuff berfungsi sebagai pemberi warna pada kain. Dyestuff yang digunakan dalam proses printing ada 2, yaitu :
a. Zat warna direx.
b. Zat warna reaktif.
3. Proses Fixasi atau pematangan warna.
4. Proses pencucian.

Adapula faktor yang menghambat pada proses printing atau pencapan yaitu, pada setiap proses produksi, selalu terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Misalkan saja pada proses matching colour. Bila warna yang di pesan tidak sesuai dengan pesanan dari buyer, maka kita sebagai customer harus mengejar target agar sesuai persis dengan keinginan dari buyer.
Terkadang penggunaan thickening atau bahan pengental, penambahan auxilliries dan penggunaan dyestuff atau zat warna dapat mempengaruhi pada proses produksi. Karena mempengaruhi pada proses berikutnya, yaitu pada proses fixasi., seperti kejadian berikut :
1. Pada variasi nomor 1, warna kain kurang terang karena tidak menggunakan urea. Sedangkan pada variasi nomor 2 , 3 , dan 4 warn kain terang karena menggunakan urea.
2. Hasil pencapan zat warna reaktif dingin yang terbaik diperoleh dengan cara fixasi, steaming. Sedangkan fixasi airing, curring dan block silikat hasilnya cukup baik.
3. Hasil pencapan zat warna reaktif panas diperoleh dengan cara fixasi , steaming, sedangkan fixasi airing, curring dan block silikat hasilnya tidak baik.
4. Hasil pencapan zat arna reaktif P hasilnya baik sekalidengan fixasi steaming curring, block silikat. Dan cukup baik dengan fixasi airing.
5. Hasil pencapan zat warna reakif remazol hasil terbaik pada fixasi steaming dan block silikat.
6. Cara fixasi airing, steaming, curring, block silikat cocok digunakan untuk zat warna reaktif dingin dan zat warna reaktif P. sedangkan zat warna reaktif panas dan zat warna reaktif remazol tidak cocok dengan fixasi tersebut.

Jika perbedaan warna yang terjadi sangat kecil, maka tidak perlu dilakukan perbaikan lagi tinggal disesuaikan dengan batas toleransi yang diberikan. Jika perbedaan warna yang terjadi sangat mencolok, maaka perlu dlakukan shading terhadap warna yang kurang.
Untuk menjaga supaya kualitas produksi berjalan lancardan sesuai dengan standar produksi yang telah ditetapkan, maka perlu dilakukan usaha-usaha sebagai berikut :
1. Mengadakan bimbingan dan penyuluhan kepada para karyawan secara intensif mengenai standard kerja yang baik dan pengetahuan terhadap mesin-mesin yang digunakan. Dengan demikian akan didapat kualitas produksi yang baik dan efisien, karena karyawan tahu apa yang dikerjakan dan tanggung jawabmya.
2. Mengadakan pertemuan-pertemuan antar unit produksi secara berkala untuk membahas masalah-masalah yang ada pada proses produksi tersebut.
3. Hal ini diharapkan supaya komunikasi antar unit produksi sesuai dengan standar system yang digunakan dan ditetapkan. Sehingga setiap masalah yang ada dapat teratasi dan dapat mengambil langkah yang tepat untuk mrncegah timbulnya hal-hal yang dapat mengganggu stabilitas produksi.

Proses Pencapan Zat Warna Reaktif dengan Variasi Urea dan Dalam Proses Fixasi.

4.10.1.11 Proses Pencapan Zat Warna Reaktif dengan Variasi Urea dan Dalam Proses Fixasi.
4.10.1.11.1 Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui proses, cara kerja dan hasil pencapan atau
printing dengan menggunakan zat warna rektif dengan variasi urea dan proses fixasi.
4.10.1.11.2 Alat dan Zat
Alat :
• Pipet volume
• Neraca
• Mixer
• Rakel
• Screen
• Kassa Bunsen / pemanas
• Kain
Bahan :
• Seatex HV
• Anti reduce
• Urea
• Na2CO3
• Zat warna reaktif
4.10.1.11.3 .Resep
1. Resep pembuatan thickening alginate
- Seatex HV 5% 50 gr
- Air 940 gr
- Anti reduce 10 gr
Jumlah 1000 gr

4.10.1.11.4 Cara Kerja
1. Membuat printing pasta sesuai dengan resep yang telah di tentukan.
2. Mencap kain dengan motif dan printing pasta sesuai dengan resep.
3. Lakukan pengeringan (drying) pada suhu 1000C selama 2 menit.
4. Lakukan pemanasan (steaming).
5. Lakukan fixasi dengan angina-angin, cure, steaming dan block silikat.
6. Lakukan penyabunan, pencucian dan pembilasan.

4.10.1.11.5 Hasil Pengamatan
1. Pada variasi nomor 1, warna kain kurang terang kareana tidak menggunakan urea. Sedangkan pada variasi nomor 2 , 3 , dan 4 warn kain terang karena menggunakan urea.
2. Hasil pencapan zat warna reaktif dingin yang terbaik diperoleh dengan cara fixasi, steaming. Sedangkan fixasi airing, curring dan block silikat hasilnya cukup baik.
3. Hasil pencapan zat warna reaktif panas diperoleh dengan cara fixasi , steaming, sedangkan fixasi airing, curring dan block silikat hasilnya tidak baik.
4. Hasil pencapan zat arna reaktif P hasilnya baik sekali dengan fixasi steaming curring, block silikat. Dan cukup baik dengan fixasi airing.
5. Hasil pencapan zat warna reakif remazol hasil terbaik pada fixasi steaming dan block silikat.
6. Cara fixasi airing, steaming, curring, block silikat cocok digunakan untuk zat warna reaktif dingin dan zat warna reaktif P. Sedangkan zat warna reaktif panas dan zat warna reaktif remazol tidak cocok dengan fixasi tersebut.

Proses Pencapan Dengan Zat Warna Reaktif

4.10.1.8 Proses Pencapan atau Printing dengan Zat Warna Reaktif
4.10.1.8.1 Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui proses, cara kerja dan hasil pencapan atau printing
dengan menggunakan zat warna reaktif.
4.10.1.8.2 Alat dan bahan yang digunakan.
Alat :
• Pipet volume
• Neraca
• Mixer
• Rakel
• Screen
• Kassa Bunsen / pemanas
• Kain

Bahan :
• Seatex HV
• Urea
• Matexil DAN
• Na2CO3
• Matexil WAKBN
• Zat warna reaktif
• Air


4.10.1.8.3 Resep Printing Pasta
- thickening seatex HV 5% 600 gr
- urea 40 gr
- matexil DAN 10 gr
- Na2CO3 20 gr
- matexil WAKBN 10 gr
- zat warna rektif 30 gr
- air 290 gr
Jumlah 1000 gr
4.10.1.8.4 Cara kerja
1. Membuat printing pasta sesuai dengan resep yang telah di tentukan.
2. Mencap kain dengan motif dan printing pasta sesuai dengan resep.
3. Lakukan pengeringan (drying) paad suhu 1000C selama 2 menit.
4. Lakukan pemanasan (steaming) pada suhu 1000C selama 8 menit.
5. Lakukan pencucian pada air dingin.
6. Lakukan proses penyabunan dengan menggunakan teepol (2cc/ L) dan Na2CO3 (1gr/ L) pada suhu 800C selama 10 menit.
7. Lakukan pencucian kembali dan pembilasan dengan air dingin.

4.10.1.9 Proses Pencapan Zat Warna Pigment
4.10.1.9.1 Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui proses, cara kerja dan hasil pencapan atau printing
dengan menggunakan zat warna pigment.
4.10.1.9.2 Alat dan bahan yang digunakan.
Alat :
• Pipet volume
• Neraca
• Mixer
• Rakel
• Screen
• Kassa Bunsen / pemanas
Bahan :
• Emulsifier
• Stock emulsi
• Urea
• Fixator
• Binder
• Zat warna pigment
• Eter
• Matexil DAN

4.10.1.9.3 Resep
1. Resep Pembuatan Stock Emulsi
- emulsifier 50 gr
- air 350 gr
- eter 600 gr
Jumlah 1000 gr
2. Resep Pembuatan Printing Pasta
- stock emulsi 810 gr
- zat warna pigment 30 gr
- urea 20 gr
- fixator 20 gr
- binder 100 gr
- matexil DAN 20 gr
Jumlah 1000 gr
4.10.1.9.4 Cara kerja
1. Membuat printing pasta sesuai dengan resep yang telah di tentukan.
2. Mencap kain dengan motif dan printing pasta sesuai dengan resep.
3. Lakukan pengeringan (drying) pada suhu 1000C selama 2 menit.
4. Lakukan pemanasan (steaming).
5. Lakukan penyetrikaan. Untuk fixasi zat warna / printing pasta.
6. Lakukan pencucian dengan air dingin yang mengalir.
4.10.1.10 Proses Pencapan Zat Warna Pigment dengan Thickening Sintetik
4.10.1.10.1 Tujuan percobaan
Untuk mengetahui proses, cara kerja dan hasil pencapan atau printing
dengan menggunakan zat warna pigment dengan thickening sintetik.
4.10.1.10.2 Alat dan zat yang digunakan.
Alat :
• Pipet volume
• Neraca
• Mixer
• Rakel
• Screen
• Kassa Bunsen / pemanas
• Kain
Bahan :
• Stock emulsi
• Sol print
• Binder
• Fixator
• Zat warna pigment

Perhitungan L, a, b.....

4.10.1.8 Perhitungan L, a, b

L = Light
Bila nilai L besar, maka menandakan warna muda
Bila nilai L kecil, maka menandakan warna tua.

a
Bila nilai a positif, maka warna lebih condong ke merah
Bila nilai a negatif, maka warna lebih condong ke hijau

b
Bila nilai b positif, maka warna lebih condong ke kuning.
Bila nilai b negatif, maka warna lebih condong ke biru.

Dari nilai L, a dan b, dapat diperoleh ∆E nya atau perubahan warna. Dengan rumus:


∆E =

Printing Pasta

4.10.1.3 Pengecekan Printing Pasta
1. Semua printing pasta hasil pembuatan manual dan dispenser setelah prosees pengadukan atau mixer harus dilakukan pengepressan,
2. Mencocokkan hasil tes colour kitchen dengan jenis contoh pada form resep.
3. Apabila hasil test tidak sesuai, lakukan perbaikan.
4. Apabila hasil test sesuai dengan contoh, letakkan printingf pasta pada tempat yang telah disediakan.
5. Sebaiknya printing pasta sebelum dibawa ke produksi lakukan penyaringan atau filter.
6. Printing pasta yang tidak jadi di produksi lebih dari waktu 24 jam, maka printing pasta dilakukan lagi test ulang.

4.10.1.4 Perhitungan Printing Area
1. Memeriksa kain yang akan di printing.
Contoh :
Kain palace 140 kg / 1100 m = 1kg / 8m
Untuk menghitung daya serap kain = lebar + 20%
2. Menghitung area gambar atau motif, dengan melihat area screen perwarna = % area gambar x 140 kg





4.10.1.5 Reduction Cleaning (R/C)
1. Menyiapkan kain yang akan di R/C.
2. Memisahkan kain-kain tersebut untuk motif-motif dasar tua dan dasar muda.
3. Menyiapkan larutan R/C yang akan dipakai
Resep :
- Detergen 3 gr/l
- Hidrosulfit 6 gr/l
- NaOH (Liq) 48 – 49 0Be 6 gr/l
- Air panas 70 – 80 0C 0,985 L +
Jumlah 1000 ml
4. Memasukkan kain yang telah disiapkan pada bak air dingin sampai kelunturannya hilang.
5. Memasukkan kain kedalam bak larutan R/C.

4.10.1.6 Proses Pengujian Thickening
1. Thichening Disperse
Pengujian dilakukan menggunakan dyestuff disperse khusus untuk kain
polyester.
 Prosedur Kerja
1. Pembuatan Stock Thickening
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah (kecuali untuk asam).
b) Masukkan air kedalam wadah secukupnya (sisakan untuk membilas sisa bahan yang lainnya).
c) Masukkan thickener sedikit demi sedikit kedalam air sambil dikocok (diawali dengan kecepatan rendah kemudian kecepatan tinggi).
d) Masukkan anti reduksi, colour improver, dan chelating agent kedalam adonan sambil dikocok.
e) Masukkan sisa air dengan membilas wadah anti reduksi, colour improver, dan chelating agent sambil dikocok hingga homogen.
f) Diamkan semalam.
g) Besok cek pH dan viscosity thickening.
h) Tambahkan asam kemudian kocok hingga homogen.
i) Cek pH dan viscosity setalah penambahan asam.
j) Stock thickening siap untuk digunakan.
2. Pembuatan Printing Pasta
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah.
b) Masukkan air ke dalam dye stuff sambil diaduk hingga larut.
c) Masukkan thickening ke dalam larutan dye stuff kemudian aduk hingga homogen.
3. Proof printing pasta ke permukaan kain polyester menggunakn screen dan rakel.
4. Angin-anginkan kain hasil proof hingga benar-benar kering.
5. Steam kain setelah setelah kering menggunakan mesin steam khusus dye stuff disperse, pada suhu 1800C selama 10 menit.
6. Pembuatan larutan RC
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah (untuk liquid dapat digabung).
b) Panaskan sebagai terlebih dahulu menggunakan uap.
c) Masukkan sebagian air kedalam gelas kimia 1 liter lalu panaskan.
d) Masukkan NaOH, Cleaner (sabun) dan Oxidator ke dalam gelas kimia.
e) Bilas wadah bekas ketiga zat tersebut dan masukkan ke dalam gelas kimia.
f) Masukkan sisa air hingga volumenya mencapai 1000 mL atau 1 Liter.
g) Panaskan air hingga mencapai suhu 900C.
7. Basahi kain terlebih dahulu bengan air.
8. Setelah suhu mencapai 900C, masukkan kain dan aduk selam 10 menit.
9. Setelah selesai cuci kain dengan air hingga bersih.
10. Keringkan di mesin press selama 20 – 30 menit.


 Cara Pengujian
Bandingkan hasil kain yang sudah jadi antara standar dengan sampel.

2. Thickening Reaktif
Pengujian dilakukan menggunakan dye stuff reaktif khusus untuk kain
rayon.

 Prosedur kerja
1. Pembuatan Stock Thickening
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah (kecualiuntuk asam).
b) Masukkan air kedalam wadah secukupnya (sisakan untuk membilas sisa bahan yang lainnya).
c) Masukkan thickener sedikit demi sedikit kedalam air sambil dikocok (diawali 2 dengan kecepatan rendah kemudian kecepatan tinggi).
d) Masukkan Anti Reduksi ke dalam adonan sambil dikocok.
e) Masukkan sisa air dengan membilas wadah anti reduksi sambil dikocek hingga homogen.
f) Diamkan semalam.
g) Stock thickening siap digunakan.
2. Pembuatan Printing Pasta
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah.
b) Masukkan soda kue ke dalam air hingga larut (sisakan air untuk membilas).
c) Masukkan urea ke dalam larutan soda kue sedikit semi sedikit hingga larut.
d) Masukkan larutan soda kue dan urea ke dalam dye stuff dan air sambil diaduk sedikit semi sedikit hingga dye stuff larut (larutan soda kue + urea jangan dihabiskan bila dye stuff sudah larut).
e) Masukkan thickening ke dalam larutan dye stuff kemudian aduk hingga homogen.
f) Maasukkan sisa larutan ke dalam adonan lalu aduk hingga homogen.
g) Ukur viskositas adonan printing pasta.
3. Proffing printing pasta ke permukaan kain rayon menggunakan screen dan rakel.
4. Angin-anginkan kain hasil proof hingga benar-benar kering.
5. Steam kain setelah kering menggunakan mesin steam khusus dye stuff reaktif, pada suhu 1800C selama 10 menit.
6. Pembuatan larutan RC
a) Timbang masing-masing bahan yang dibutuhkan secara terpisah (untuk liquid dapat digabung).
b) Panaskan air terlebih dahulu menggunakan uap.
c) Masukkan sebagian air ke dalam gelas kimia.
d) Masukkaaan Cleaner (sabun) ke dalam gelas kimia.
e) Bilas wadah bekas zat tersebut da masukkan ke dalam gelas kimia.
f) Masukkan sisa air hingga volumenya mencapai 1000mL atau 1 L.
g) Panaskan air hingga mecapai suhu 900C.
7. Basahi kai terlebih dahulu dengan air.
8. Setelah suhu mencapai 900C, masukkan kain dan aduk selama 10 menit.
9. Setelah selesai mencuci, bilas dengan air hingga bersih.
10. Keringkan di mesin press selam 20 – 30 menit.

 Cara pengujian
Bandingkan hasil kain yang sudah jadi antara standar dengan sampel.

Proses Printing

4.10 Proses Printing
Proses printing atau pencapan bertujuan untuk memberikan motif atau warna yang beragam pada suatu permkaan kain dengan sifat permanent.
Pada proses printing atau pencapan yang perlu kita perhatikan adalah ada beberapa faktor, yaitu:
1. Thickening atau pengental. Thickener adalah zat pembantu yang dapat menghantarkan zat warna pada kain. Sifat thickener (pengental) ini hanyalah sebagai zat pembantu sehingga ketika zat warna telah terhantarkan kedalam kain, zat pambantu thickener ini akan dibuang.
Thickener yang terdapat di alam hanya 2, yaitu
a. Yang berasal dari tumbuhan.
b. Yang berasal dari rumput laut.
1. Dyestuff atau zat warna. Dyestuff berfungsi sebagai pemberi warna pada kain. Dyestuff yang digunakan dalam proses printing ada 2, yaitu :
a. Zat warna direx.
b. Zat warna reaktif.
3. Proses Fixasi atau pematangan warna.
4. Proses pencucian.

4.10.1 Persiapan Proses Printing Pada Kain
4.10.1.1 Pembuatan Stock Thickening
• Persiapan Obat
1. Membuat larutan sequestering agent (x : x)
2. Menimbang thickening powder
3. Menimbang pula auxilliries lainnya yang akan digunakan
• Membuat Stock Thickening
1. Memasukan thickening powder kedalam bak pengaduk sedikit demi sedikit.
2. Mengisi air kedalam bak penampungan tyersebut.
3. Memasukkan cictid acid, fixanol HT, dan larutan sequestering agent kedalam bak penampungan.
4. Mengaduknya hingga rata.
5. Memasukkan sisa thickener powder dan juga sisa air secara pelan-pelan dan sedikit demi sedikit.
6. Memasukkan larutan matexil DAN dan revanol S, mengaduk hingga rata.
7. Mengaduk stock thickening hingga rata dan benar-benar homogen.
8. Memeriksa pH stock thickening.
9. Mendiamkan stock thickening selama 8 hingga 12 jam untuk selanjutnya siap digunakan.
10. Memeriksa viskositasnya.
11. Mencatat hasil pengujian pada buku pemeriksaan viskositas dan pH untuk flat dan rotary.
4.10.1.2 Pembuatan Printing Pasta
1. Menyiapkan tong-tong yang sudah bersih, banyak tong disesuaikan dengan kebutuhan pembuatan printing pasta pada resep yang telah ditentukan.
2. Memberi identitas pada tong:
- Nomor motif
- Nomor kombinasi
- Jumlah kebutuhan printing pasta
- Tanggal penimbangan
3. Menimbang kebutuhan komponen sesuai dengan resep yang diinginkan.
- Thickening
- Dyestuff
- Air
4. Megaduk printing pasta hingga larut dan homogen.
5. Memeriksa pH dan viskositas printing pasta

Fungsi Zat

4.1.9.2.4 Fungsi Zat
 Zat warna, berfungsi sebagai pemberi warna.
 Teepol adalah sebagai zat pembasah yang berfungsi menurunkan dan menaikkan tegangan pemukaan kain sehingga memudahkan masuknya zat warna kedalam serat.
 Carier sebagai zat yang dapat menembangkan struktur di dalam serat sehingga ruang antar molekul serat menjadi lebih besar dan dapat dimasuki oleh zat warna.
 Stamol WS sebagai zat pendispersi yang berfunsi untuk mendispersikan zat warna.
 CH3COOH sebagai zat pemberi suasana asam agar zat-zat lain bekerja dengan baik.
 Soda ash sebagai pembawa suasana alkali.

Deskripsi Kegiatan

4.1 Deskripsi Kegiatan
4.1.1 Proses Persiapan Penyempurnaan
Proses persiapan penyempurnaan adalah suatu proses penghilangan kotoran baik yang bersifat alamiah maupun yang bersifat buatan. Kotoran yang terdapat di dalam dan di permukaan kain. Tujuan dilakukannya proses persiapan penyempurnaan adalah untuk mempermudah proses selanjutnya. Proses persiapan penyempurnaan meliputi proses baker bulu, proses penghilangan kanji, proses pemasakan, proses relaksasi, proses pemantapan panas, proses pengurangan berat dan proses pencucian.

4.1.2 Proses Bakar Bulu
Proses baker bulu adalah proses menghilangkan bulu-bulu yang muncul pada permukaan kain sebagai akibat dari gesekan-gesekan mekanik dan peregangan-peregangan pada saat proses pentenunan.
Prinsip pengerjaan baker bulu adalah melakukan kain pada api (burner) dengan kecepatan dan yegangan tertentu sehingga bulu-bulu yang akan mengganggu proses selanjutnya diharapkan dapat hilang.
Umumnya pembakaran bulu dapat dilakukan pada kain rayon staple atau campurannya dengan kain polyester. Kain yang akan diproses dimasukan, kain melewati sikat untuk mengeluarkan bulu dan membersihkan kain yang akan dibakar kemudian dilewatkan pada kedua burner dengan kecepatan tertentu.

4.1.3 Proses Penghilangan Kanji
Tujuan proses penghilangan kanji adalah untuk menghilangkan kanji yang diberikan sebelum proses pentenunan pada benang lusi agar tidak mengganggu pada proses selanjutnya. Sebelum di tenun, biasanya benang lusi tunggal untuk kain rayon, kain sintetik, kain campuran serat alam atau sintetik perlu dikanji terlebih dahulu untuk menambah kekuatan dan daya tahan benang-benang tersebut terhadap gesekan. Bila tidak dikanji terlebih dahulu, benang-benang lusi tersebut akan mudah putus sehingga mengurangi mutu dan efisiensi kain.

Pada dasarrnya jenis kain yang biasa digunakan terdiri dari dua jenis, yaitu kanji alam dan kanji sintetik.
Kanji alam meliputi :
 Pati, seperti kanji tapioca, kanji jagung (maizena), kanji kentang (farina) dan kanji gandum(terigu).
 Proteina, seperti glue (perekat) , gelatin dan kasein.
 Gom, seperti Gom Arab.
 Alginate, seperti Manutex.
 Modifikasi kanji, seperti dekstrin.
Kanji sintetik meliputi :
 Resin, seperti Polyvinil Alkohol (PVA) dan akrilik.
 DErivat selulosa, seperti tylose (CMC), Hydroksil Etil Selulosa dan Metal Selulosa.
 Derivate kanji, seperti starch dan starch eter.


4.1.4 Proses Pemasakan
Proses pemasakan kain grey rayon bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan serat seperti minyak, lemak, debu, dan lail-lain. Sedangkan pada serat sintetik atau polyester tidak perlu dilakukan proses pemasakan, karena sudah dibuat bersih dan murni. Proses pemasakan biasanya disimultankan dengan proses pengelantangan.
Proses pemasakan serat-serat alam dilakukan dengan menggunakan alkali seperti NaOH dan Na2CO3. NaOH sebagai alkali berfungsi kuat untuk membantu aktifnya proses pengelantangan. Sedangkan H2O2 berfungsi sebagai zat oksidator pada proses pengelantangan.

4.1.5 Proses Relaksasi
Proses relaksasi dikerjakan pada kain polyester dengan maksud untuk membuka atau mengendurkan puntiran benang yang tegangannya tinggi sehingga puntiran benangnya cenderung terbuka. Dengan proses ini, dapat diperoleh kain polyester yang memberi efek pegangan atau handling lembut, lemas dan bergelombang. [ada proses ini zat yang digunakan dan memberi peranan yang sangat penting adalah NaOH sebagai alkali yang akan mempermudah benang untuk membuka putirannya.

4.1.6 Proses Pemantapan Panas
Proses pemantapan panas bertujuan untuk memperoleh kain yang memiliki lebar yang lebih seragam dan anyaman kain yang tidak mudah bergeser pada proses pengerjaan selanjutnya. Prinsip pengerjaannya adalah dengan melakukan kain pada suatu ruangan berudara panas dengan kondisi kain ditarik kea rah lebar. Proses pemantapan panas menggunakan suhu pengerjaan yang mendekati kondisi titik leleh serat kain sehingga memungkinkan untuk terjadinya penstabilan kondisi kain.
Proses pemantapan panas terdiri dari tiga macam, yaitu :
1. Pemantapan panas awal, yaitu pemantapan panas yang dilakukan pada kain yang telah mengalami proses penghilangan kanji dan proses relaksasi.
2. Pemantapan panas antara, yaitu pemantapan panas pada kain yang akan dilakukan proses pencapan.
3. pemantapan panas akhir, yaitu pemantapan panas setelah kain mengalami proses pencelupan dan atau pencapan.

4.1.7 Proses Pengurangan Berat
Proses pengurangan berat merupakan proses pengikisan permukaan serat polyester dengan larutan alkali pekat pada suhu didih sehingga berat kain berkurang dan bahan tersebut menjadi lemas, lembut, dan tipis seperti sutera (silky) yang bersifat permanent.

4.1.8 Proses Pencucian (Netralisasi)
Proses pencucian atau netralisasi dilakukan dengan tujuan mengembalikan kondisi kain setelah mengalami proses persiapan yang sebelumnya, agar zat-zat yang masih menempel dapat lepas sehingga kain menjadi benar-benar netral dan bersih, terutama dari alkali.

SCREEN Coating 3 kali ( Foil dikasih Rumah 5 Pixel )
PRINTING Standard Normal ( Harnes Rakel 60 )
STEAM Normal 175 oC X 8
R/C












Gambar proses pencucian kain polyester
4.1.9 Proses Pencelupan
Proses pencelupan bertujuan untuk memberikan warna secara merata pada permukaan kain dengan sifat permanent.
Pada proses pencelupan terjadi tiga peristiwa penting, yaitu :
1. Melarutkan zat warna yang mengusahakan agar larutan zat warna bergerak dan menempel pada bahan. Peristiwa ini disebut dengan migrasi.
2. Mendorong larutan zat warna agar dapat terserap dan menempel pada bahan. Peristiwa ini disebut dengan adsorpsi.
3. Penyerapan zat warna dari [ermukaan bahan kedalam bahan. Peristiwa ini disebut dengan fixasi.

Zat warna yang biasa digunakan pada saat pencelupan digolongkan berdasarkan pada cara memperolehnya, zat warna terdiri dari zat warna alam dan zat warna sintetik (zat warna buatan). Sifat pencelupan yang dimiliki zat warna ada dua, yaitu :
 Zat warna sub stantif, yaitu zat warna yang dapat secara langsung mewarnai serat.
 Zat warna ejektif, yaitu zat warna yang memerlukan zat pembantu (auxiliaries) untuk melakukan proses mewarnai pada serat tersebut.
Adapun syarat-syarat zat warna yang harus dimiliki oleh sebuah zat warna, yaitu :
1. Memiliki gugus yang menandung Chomovor, Nitro, Nitroso, dan sebagainya.
2. Memeliki gugus yang dapat beresktif terhadap serat tekstil
Auxscorcom, misalnya Amino dan Hidroksil.

Tahapan Washing

3.1.4 Pencucian (Washing)
Setiap akhhir psoses pengerjaan tertentu, pada bahan harus dilakukan proses pencucian sabun yaitu proses yang bertujuan untuk menghilangkan zat warna yang tidak terfixasi pada bahan yang telah diproses pencapan sebelumnya, dengan menggunakan zat yang mengandung suhu antara 80-90ÂșC. sedangkan proses pencucian dapat dilakukan dengan dua cara yaitu cuci panas dan cuci dingin.

3.1.5 Penyempurnaan Khusus (Finishing)
Maksud daripada penyempurnaan khusus yaitu penyempurnaan yang telah atau belum mengenai prosee-proses tertentu, dengan tujuan untuk menambah daya guna dari bahan tekstil tertentu.
Berdasarkan arti penyempurnaan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu :
1.Penyempurnaan dalam arti luas yang meliputi teknik penyempurnaan dari bahan tekstil dasar sampai menjadi bahan tekstil yang telah siap untuk digunakan baik sebagai bahan industri maupun sebagai bahan sandang.
2. penyempurnaan dalam arti khusus yaitu bagian dalam teknologi penyempurnaan tekstil dalam arti luas yang meliputi cara-cara penyempuraan tekstil yang telah atau belum mengalami proses tertentu dengan maksud untuk dapat memenuhi syarat-syarat penggunaan yang diperlkan seperti memotong pinggiran kain dimesin heat cut supaya untuk menghilangkan bekas tusukan jarum pada mesin stenter.
Penyempurnaan ini dilihat dari cara pengerjaan yang dapat dibagi dua golongan, yaitu:
1. Penyempurnaan kimia, yaitu untuk penyempurnaan bahan tekstil dengan menggunakan larutan kimia sehingga dapat merubah sifat-sifat bahan tekstil baik untuk selamanya maupun untuk sementara.
2. penyampurnaan fisika, yaitu pengerjaan yang diberikan pada bahan tekstil untuk menambah sifat yang dimiliki pada bahan itu secara fisik.

3.1.5.1 Penyempurnaan Kimia
Penyempuranaan kimia dapat disebut penyempurnaan anti creasemark. Penggunaan anti crease mark dalam penyempurnaan kimia ini dimaksudkan agar kain tidak mudah kusut yang tinbul karena suhu tinggi dan air yang mendidih pada saat pencucian kain hasil pencapan, maka dri itu pada saat proses finishing, kain hasil pencapan ditambahkan zat anti creasemark.

3.1.5.2 Penyempurnaan Fisika (mesin cntinous weight reduce)
• Kain yang di proses dengan menggunakan resin finishing
Yang dimaksud dimaksud dengan kain yang diproses menggunakan mesin resin finishing adalah kain diproses dengan penambahan zat-zat seperti carcot dengan fungsi fungsi untuk menambah daya kilap dan memberikan pegangan supaya lembut.
• Memotong pinggiran kain
Proses ini dilakukan dengan tujuan untuk merapikan pinggiran kain dari tusukan jarum mesin stenter dan kemudian membakar pinggiran kain supaya tidak melar.


3.1.5.3 Melipat dn Menggulung Kain (mesin inspection)
Bahan-bahan tekstil yang telah disempurnakan dan disiapkan untuk dipasarkan memerlukan bentuk khusus. Bentuk tersebut dapat berbentuk gulungan roll atau berbentuk gulungan piece. Yang dimaksud dengan gulungan ialah kain yang di giulung pada roll atau piece yang telah di inspeksi terlebih dahulu dimesin inspection.

Tahapan Pada Serat-Serat Tekstile

1.1.1 Penghilangan kanji (Desizing)
Proses penghilangan kanji dilakukan pada kain tenun, yang bertujuan menghilangkan kanji yang terdapat pada benang lusi, karena pada saat proses petenunan benag lusi banyk mengalami gesekan, agar tidak putus maka benang lusi diberi kanji sehingga menjadi kuat. Kanji tersebut akan menghalangi proses pencelupan jika tidak dihilangkan, karena kanji yang terdapat pada kain akan menghalangi zat warna masuk kedalam serat dan hasil pencelupannya akan belang dan tampak tidak rata. Prinsipnya adalah mengubah kanji yang tidak larut dalam air menjadi glukosa yang larut dalam air dengan menambahkan zat penghilang kanji.
Ada tiga jenis kanji yang dapat digunakan dalam pemberian kanji sewaktu proses penganjian dalam pertenunan :
1. Kanji alam (Strach)
Didapatkan dari alam, seperti kanji yang terbuat dari jagung, tepung dan lain-lain atau dengan istlah lain adalah natural strach (jagung), modified strach (tepung tapioka).
2. Kanji Hewan (Gelatin)
Proses penghilangan untuk kanji hewan dilakukan dengan cara perendaman enzim, asam, basa atau alkali dan oksidator.
3. Kanji Sintetik
Kanji sintetik adalah kanji yang di buat oleh manusia (kanji buatan) seperti kanji acrylic, PVA dan lain-lain.

Menurut sifatnya masing-masing, ketiga kanji tersebut mempunyai sifat yang berbeda. Adapun sifat dari kanji alam yaitu : mudah didapat, harganya murah tetapi sangat sulit dihilangkan pada proses desizing (penghilangan kanji). Sedangkan kanji buatan mudah dihilangkan tetapi harganya sangat mahal. Oleh karena itu para ahli tekstil mencari alternatif lain supaya ada kanji yang murah dan tidak sulit saat dihilangkan. Maka pada saat itu ditemukan alternatif yang memang memudahkan pada saat proses desizing dan harganya tidah mahal, yaitu dengan mencampurkan dua bahan kanji tersebut sehingga disebut dengan kanji campuran (kanji semi sintetik).
Cara identifikasi kanji :
• Tes dengan Iodida dengan menentukan kanji
• Tes untu kanji yang larut, diukur dengan mencuci dalam air kemudian dihitung pengurangn beratnya.



1.1.2 Pemasakan (Scouring)
Suatu proses penyempurnaan tekstil berupa penghilangan kotoran bawaan yang terdapat didalam serat (impurities) seperti lilin, lemak dan minyak juga kotoran luar seperti debu, oli. Zat-zat ini merupakan kotoran dari serat yang akan menghalangi penyerapan obat pada proses berikutnya. Prinsipnya pada serat alam dilakukan dengan menggunakan alkali yang mengubah zat-zat pada serat menjadi mudah larut, sedangkan pada serat buatan dengan zat aktif permukaan yang bersifat mencuci dan detergent yang akan mengemulsi kotoran yang menempel pada permukaanya. Proses ini dilakukan setelah desizing sebelum bleaching tetapi dapat juga di simultan dengan desizing dan bleaching.

1.1.3 Relaksasi (Relaxing)
Proses Relaxing bertujuan untuk memberi kesempatan pada kain untuk mengendor sehingga puntiran kain cenderung terbuka dan memberi efek tegangan lembut, lemas dan bergelombang. Prinsipnya adalah merubah struktur amorf menjadi kristalin dan biasanya dilakukan secara simultan dengan proses scouring untuk menghemat waktu sehingga dapat menghemat biaya pula.

1.1.4 Pemantapan panas (Heat Setting)
Proses pemantapan panas bertujuan untuk menstabilkan dmensi kain. Hal ini dikarenakan kain sintetik mempunyai sifat termoplastis. Prinsipnya memanaskan kain sintetik dengan suhu mendekati titik leleh selama wakti tertentu dengan diberi tegangan atau bentuk. Setelah dimantapkan kain ayau bahan tekstil harus segera didinginkan supaya dimensinya tidak berubah kembali.

1.1.5 Pengurangan Berat Bahan (Weight Reduce)
Proses pengurangan berat (Weight Reduce) bertujuan untuk mengurangu berat kain. Pada umumnya serat plyester memiliki serat yang lebih keras di bandingkan dengan serat alam sehingga jika dipegang akan terasa kasar, hal ini disebabkan karena pada permukaan serat polyester terdapat bagian yang berbentuk kristal (keras). Agar serat menjadi lembut, permukaan permukaan keras tersebut harus dikikis, dan proses pengkikisan ini disebut Weight Reduce.

3.1.2 Pencelupan (Dyeing)
Pencelupan adalah proses pemberian earna secara merata dan bersifat permanen dengan menggunakan medium utama air.
Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan zat warna dalam air, kemudian memasukan bahan tekstil bahan tekstil ke dlam larutan tersebut, sehingga terjadi penyerapan zat warna kedalam serat.
Dalam proses pencelupan, partikel zat warna masuk kedalam serat dalam keadaan terdispersi molekuler dan terikat dalam serat. Zat warna dispersi dapat di buat dari beberapa struktur kimia yang berbeda.
Struktur kimia yang umum di gunakan dalam zat warna dispersi dan persentasi penggunaannya adalah sebagai berikut:
 Azo (NN) : 55%
 Diazo (NN-NN) : 10%
 Antrakwinon : 20%
 Lain – lain : 15%
Zat warna dispersi jenis azo adalah zat warna jenis ini umumnya mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
a) Daya pewarnaan yang tinggi
b) Pemakaian ekonomis
c) Sifat kerataan celupan bervariasi, ada yang mudah rata ada juga yang sulit tetapi secara umum lebih sulit dari jenis antrakwinon
d) Termomigrasi relatif lebih baik dari pada antrakwinon
e) Daya punutup ketidak rataan benang kurang lebih sebanding dengan antrakwinon.
Zat warna dispersi jenis diazo adalah zat warna dispersi yang umumnya mempunyai sifat yang sama dengan jenis azo tetapi mempunyai daya sublimasi yang tinggi. Zat warna ini banyak di gunakan untuk warna-warna tua. Karena makin sulit mahalnya bahan baku antrakwinon maka dewasa ini terdapat kecenderungan untuk sedapat mungkin menggantikan dengan zat warna jenis azo. Berbagai macam cara dilakukan untuk membuat zat warna azo yang menyerupai antrakwinon dalam hal kemurnian kecerahan warna dan sifat yang baik.
Zat antrakwinon adalah zat warna yang umumnya mempunyai sifat – sifat sebagai berikut:
a) Warna lebih cerah tetapi daya pewarna lebih rendah.
b) Relatif lebih mahal.
c) Sifat kecerahan dan migrasi relatif lebih baik dari azo.
d) Termomigrasi lebih jelek, bila di bandingkan dengan azo.
e) Daya penutupan ketidakrataan benang yang baik.
f) Daya tahan reduksi / hidrolisa yang baik.
g) Daya tahan sinar umumnya sangat tinggi

Sifat – sifat fisika zat warna dispersi
•Kelarutan
Meskipun Azobenzena, Antrakuinon dan Defilamina dalam bentuk dispersi dapat mencelup kedalam hidrofop, dalam perdagangan kebanyak zat warna dispersi mengandung gugus aromatik dan alifatik yang mengikat gugus fungsional (-OH, -NH2-BHR, dsb.) dan bentuk sebagai gugus pemberi (donor) Hidrogen. Gugus fungsional tersebut merupakan pengikat dipol (dwikutub) dan juga membentik ikatan hidrogen dengan gugus karbonol atu gugus asentil dari serat poliester, seperti pada reaksi dibawah ini:
Reaksi terbentuknya ikatan hidrogen dengan serat poliester
Reaksi terbentuknya ikatan dwikutub dengan serat poliester
Adanya gugus aromatik OH dan alifatik AH2 dan gugus fungsional yang lain menyebabkan zat warna sedikit larut dalam air.

•Sensitivitas
Zat warna dispersi yang berupa partikel – partikel kecil tidak mungkin berada pada keadaan terdispersi yang stabil tanpa adanya zat pendispersi (Dispersing Agent) zat pendispersi ini berfungsi sebagai pelindung di sekeliling zat warna sehingga adanya gaya elektrostatis yang saling tolak menolak juga dapat membantu terjadinya stabilitas. Kestabilan dispersi zat warna di pengaruhui oleh:
a) Jenis zat pendispersi : umumnya yang digunakan adalah jenis an ionik yaitu lignin sulfonat yang berasal dari alam tetapi ada pula yang berasal dari sintetik.
b) Kualitas dari pigmen zat warna dan ketidakmurnian pigmen zat warna
c) Bentuk kristal dari pigmen zat warna. Bentuk kristal tertentu mudah dibersihkan dan ada yang relatip sulit .
d) Distribusi partikel ukuran zat warna

3.1.3 Pencapan (Printing)
3.1.3.1 Zat Warna Dispersi
Zat warna dispersi pertama dibuat pada tahun 1923 oleh Baddley dan Shepherdson dari British Dyestuffe sebagai zat warna Dispersol. Dan Ellis dari British Cabanase menemukan zat warna S.R.A (Sulpho Ricinolei Acid).
Zat warna ini mulai ditemukan untuk mencap serat selulosa asetat yang bersifat hidrofob dan mampu menyerap zat organik yang tidak larut dalam air, dengan membuatnya dalam bentuk suspensi.
Penemuan zat dispersi ini menjadi sangat penting dengan ditemukannya serat sintetik lainnya yang sifatnya lebih hidrofobik daripada serat selulosa asetat, seperti serat Poliamida, Poliester dan Poliakrilat. Terutama untuk serat poliester yang kebanyakan hanya dapat dicap dengan zar warna dispersi.

3.1.3.2 Definisi Zat Warna Dispersi
Zat warna dispersi adalah zat warna organik yang dibuat secara sintesis, yang kelarutannya dalam air sedikit dan merupakan zat pendispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat sintetis atau serat tekstil.
Zat warna ini mempunyai berat molekul yang kecil dan tidak mengandung gugus pelarut. Dalam pemakaiannya diperlukan zat pembantu yang berfungsi untuk mendispersikan zat warna dan mendistribusikannya secara merata, yang disebut zat pendispersi.
Zat warna dispersi dapat mewarnai serat poliester dengan baik jika memakai zat pembantu. Zat warna dispersi mula-mula diperdagangkan dalam bentuk pasta, tetapi sekarang dapat diperoleh dalam bentuk bubuk.

Sifat-sifat umum zat warna dispersi
a. Tidak larut dalam air, karena tidak mempunyai gugus pelarut didalam struktur molekul.
b. Mempunyai titik leleh yang cukup tinggi yaitu 1500C dengan ukuran partikel antara 0,5-2 mikron
c. Bersifat non-ionik, walaupun mengandung gugus-gugus – NH2 – NHR – OH
d. Selama proses pencapan dengan zat dispersi tidak mengalami perubahan kimia

Sifat – sifat kimia zat warna dispersi
Berlainan dengan serat tekstil yang lain polyester tidak mempunyai gugus ionik sehingga tidak dapat dicap berdasarkan mekanisme ionik (semi ionik). Serat ini hanya dapat dicap dengan zat warna non ionik (zat warna.dispersi) yang praktis tidak larut dalam air.
Cara melarutkannya dengan bantuan zat lain. Zat warna dispersi di gunakan dalam bentuk dispersi yang halus dalam air ukuran partikel dispersi 0,5 mikron di sebabkan oleh sifatnya yang hidrofobik maka zat warna ini mempunyai daya afinitas yang tinggi terhadap serat polyester yang juga bersifat hidrofobik.

3.1.3.3 Klasifikasi Zat Warna Dispersi
Zat warna dispersi dapat di golongkan menurut sifat sublimasinya, secara umum di bagi menjadi 4 kelompok yaitu :
a) Golongan satu (A)
Zat warna dispersi ini mempunyai sifat sublimasi rendah tetapi mempunyai sifat celup yang baik. Karena molekulnya kecil dengan sifat sublimasi yang rendah biasanya digunakan untuk pencelupan serat rayon, serat poliamida, serat di/tri asetat, dapat juga di gunakan untuk serat poliester yang di bantu dengan zat pembantu pada temperatur 1000C
b) Golongan Kedua (B)
Zat warna dispersi yang mempunyai berat molekul yang relatif kecil dengan sifat sublimasinya cukup. Memiliki sifat cap yang baik sehingga sangat baik untuk pencapan polyester dengan zat pembantu pada temperatur tinggi, kecuali untuk mewarnai warna – warna muda, dengan temperatur yang lebih rendah.
c) Golongan Ketiga (C)
Zat warna dispersi yang mempunyai berat molekul sedang dengan sifat sublimasi yang baik. Sifat cap dan sublimasi yang baik biasa di gunakan untuk pencapan dengan zat pembantu.
d) Golongan Keempat (D)
Zat warna dispersi yang mempunyai berat molekul besar dengan sifat sublimasi tinggi. Mempunyai sifat cap yang kurang baik atau sifat sublimasinya yang paling tinggi tidak dapat di gunakan untuk pencapan dengan zat pembantu. Tetapi sangat cocok untuk pencapan temperatur tinggi berat molekul ukuran dan bentuk zat warna dispersi memegang peranan penting, terhadap sifat pencapan.
Klasifikasi zat warna dispersi terutama berdasarkan sifat pencapannya dengan metode pencapan cara fixasi, pencucian dan ketahanannya terhadap panas. Secara umum dapat dikatakan ada korelasi yang kuat antara persyaratan pencapan dengan beberapa aspek fixasi dengan bantuan dari beberapan zat pembantu atau auxilliries.
Identifikasi golongan zat warna dispersi
Identifikasi ini ditujukan untuk menentukan golongan zat warna dispersi yang dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
a) 3-5 gram kaprolaktam diletakan dalam tabung reaksi 50 ml diatas nyala api bunsen yang kecil.
b) 100-300 mg contoh uji polyester di larutkan didalam masa kaprolaktam yang meleleh sambil di aduk dengan pengaduk kaca. Kemudian tabung reaksi dijauhkan dari api
c) Ditambah 3 ml etanol untuk mencegah supaya kaprolaktam tidak menjadi padat.
d) Campuran tersebut didinginkan dibawah suhu 350C, kemudian diencerkan dengan 15 ml eter dan disaring.
e) Apabila lapisan eter terwarnai, maka dilakukan dua kali ekstraksi dengan 20-30 ml air untuk memisahkan kaprolaktam, dengan menambahkan 2-3 gram natrium sulfat untuk mencegah terjadinya emulsi.
f) Lapisan eter dipisahkan kedalam tabung reaksi 35 ml dan ditambah 10 ml air bersama-sama dengan beberapa tetes larutan zat pendispersi 10%, misalnya marasperse N.
g) Eter diuapkan dengan jalan mendidihkan larutan diatas penangas air.
h) Ditambahkan 100 mg kain asetat putih kedalam dispersi zat warna dalam air tersebut, kemudian dibiarkan 10 menit diatas penangas air.
i) Pewarnaan pada kain asetat dalam warna yang sama dengan warna asli contoh polyester, menunjukkan adanya zat warna dispersi.
j) Jika warna yang terjadi warna muda, maka menunjukkan adanya zat warna bejana atau zat warna yang dibangkitkan.
k) Kain asetat diambil, kemudian dispersi zat warna yang panas dicampur dengan 3 ml natrium hidroksida IN dan beberapa miligram natrium hidrosulfit sambil diaduk-aduk.
l) Apabila warnanya hilang atau berubah dan warna asli tidak timbul lagi pada saat dikocok-kocok dengan udara, maka dalam hal ini kain poliester diwarnai dengan zat warna yang dibangkitkan.
m) Zat warna bejana akan teroksidasi kewarna semula pada waktu pengocokan dengan udara. Apabila polyester telah dicap dengan cara polimer (dope-dyed) dengan zat warna pigmen atau dengan zat warna basa, maka ekstraksi lelehan kaprolaktam dalam eter hampir-hampir tidak berwarna dan endapan polyester pada saringan berwarna dengan jelas.
n) Contoh uji polyester berwarna didihkan dalam asam asetat glasial selama satu menit dan larutan tersebut diuapkan diatas penangas air atau penangas uap dan sisanya dilarutkan dalam 5 ml air.
o) Sepotong kain kapas yang telah dibeitsa dengan tanin atau sepotong kain polyakrilat, dimasukan kedalam larutan ektraksi tersebut dan didihkan selama satu menit.
p) Adanya zat warna basa akan mewarnai kain kapas yang dibeitsa tanin atau kain polyakrilat tersebut.
q) Adanya zat warna pigmen dapat ditentukan dari hasil ekstrasi dengan asam asetat glasial yang tidak berwarna atau sisa penguapannya yang tidak larut dalam air. Apabila penampang lintang dari serat yang dicelup dengan cara pencelupan larutan polymer diperiksa dengan mikroskop akan menunjukkan adanya pigmen yang tersebar merata.

3.1.3.4 Pencapan Serat Poliester dengan Zat Warna Dispersi.
•Mekanisme pencapan
Pencapan serat poliester dengan zat warna dispersi merupakan peristiwa distribusi zat padat kedalam dua zat pelarut yang tidak dapat dicampur. Dalam hal ini zat warna dispersi merupakan zat padat yang larut dalam medium serat. Adsorpsi zat warna. Mekanisme pencapannya adalah sebagai berikut : zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam printing pasta masuk kedalam serat sebagai bentuk molekuler. Pigmen zat warna dispersi larut hanya ada dalam jumlah yang kecil sekali, tetapi bagian zat warna yang terlarut tersebut sangat mudah terserap oleh serat. Sedangkan bagian yang tidak larut merupakan gudang atau timbunan zat warna yang sewaktu-waktu akan larut untuk mempertahankan kesetimbangan.
Untuk zat warna yang kurang sekali terdispersi pada waktu pencapan rata – rata pada termperatur 850C akan lebih besar. Kerja zat warna lebih tertarik pada fasa pasta sehingga pencapan mudah merata walaupun penyerapan kedalam serat berkurang. Serat poliester mempunyai kristalisasi yang tinggi, bersifat hidrofob dan tidak mengandung gugusan-gugusan yang aktif sehingga sukar sekali ditembus oleh molekul. Molekul yang berukuran besar sukar ataupun tidak bereaksi dengan zat warna anion atau kation.
Dalam praktek serat polyester pada umumnya dicap dengan zat warna dispersi dan dengan bantuan pengental atau thickening sehingga membentuk printing pasta, penyerapan zat warna dispersi pada kesetimbangan adalah baik tetapi pada difusi kedalam serat sangat lambat. Beberapa zat warna dispersi mempunyai kecepatan difusi yang cukup besar sehingga memungkinkan pencapan akan mudah atau sedang dalam waktu pencapan yang tidak terlalu lama.
Fungsi Zat-Zat Pembantu
Faktor lain yang tidak dapat diabaikan perannya dalam pencapan adalah zat pembantu. Sebab zat bantu inilah yang akan menutupi kekurangan atau sifat-sifat yang kurang menguntungkan dalam suatu pencapan.
Adapun zat-zat bantu yang umumnya digunakan adalah sebagai berikut :
• Thickener (pengental)
Thickener adalah zat pembantu yang dapat menghantarkan zat warna pada kain. Sifat thickener (pengental) ini hanyalah sebagai zat pembantu sehingga ketika zat warna telah terhantarkan kedalam kain, zat pambantu thickener ini akan dibuang.
Thickener yang terdapat di alam hanya 2, yaitu
a. Yang berasal dari tumbuhan.
Nama lain dari thickener yang terbuat atau berasal dari tumbuhan ini adalah tamarin. Sifat dari thickener thamarin ini adalah sebagai berikut:
- penetrasi bagus
- memiliki kerataan pada serat kain yang bagus
- proses pencucian dengan kostik
- menghasilkan warna-warna tua
- hasil setelah cuci bagus
b. Yang berasal dari rumput laut
Nama lain dari thickener yang terbuat atau berasal dai rumput laut ini adalah alginat. Sifat dari thickener alginat ini adalah sebagai berikut :
- dapat memberikan hasil print yang bagus pada motif yang di beri gliter
- dapat memberikan hasil print yang bagus pada motif yang di beri foil
- mudah dicuci
- proses pencucian hanya menggunakan air hangat.
c. thickener pembantu
bentuk thickener ini biasanya berupa CMC, yaitu (carboksil metil celulose). Tapi sekarang CMC sudah jarang digunakan, bahkan tidak pernah digunakan karena sekarang telah ada thickener yang telah sekaligus megandung CMC (carboksil metil celulose), yaitu CMS (carboksil metil stat).

• Zat pendispersi
Zat pendispersi termasuk jenis surface aktive agent yang terdiri dari senyawa yang mempunyai berat molekul tinggi dengan gugus-gugus ion dan non ion tersusun bergantian sepanjang rantai molekulnya.
Penambahan zat pendispersi kedalam larutan dapat meningkatkan kelarutan zat warna sampai mencapai titik optimum, dimana diatas kelarutan zat warna terlalu tinggi sehingga zat warna yang telah diserap mudah terlepas kembali.

•Natrium Alginat
Pengentalan natrium alginat sangat praktis dan relatif mudah dalam pemakainnya, serta mudah dilarutkan. Sehingga pasta pengental mudah disiapkan. Lapisan pengental mudah dicuci setelah proses pencapan atau pencelupan, walaupun pengerjaan fixasi dengan suhu tinggi. Persediaan larutan dapat disimpan selama 2-3 hari dan untuk melindunginya dari serangan senyawa organik dapat ditambahkan formaldehida.

•Asam
Digunakan sebagai pemberi suasana asam pada printing pasta atau pada thickening. Pencapan poliester dengan zat warna dispersi dapat berjalan dengan baik apabila ditambahkan asam hingga pH ±5. pH printing pasta ini sangat berpengaruh terhadap kestabilan zat warna dispersi.

Landasan Teori

1.1 Serat Polyester
Tekstil adalah bahan yang berasal dari serat yang diolah menjadi benang atau kain sebagai bahan untuk pembuatan busana dan berbagai produk kerajinan lainnya. Dari pengertian tekstil tersebut maka dapat disimpulkan bahwa bahan/produk tekstil meliputi produk serat, benang, kain, pakaian dan berbagai jenis benda yang terbuat dari serat. Pada umumnya bahan tekstil dikelompokkan menurut jenisnya sebagai berikut:
1. Berdasar jenis produk/bentuknya: serat staple, serat filamen, benang, kain, produk jadi (pakaian / produk kerajinan dll)
2. Berdasar jenis bahannya: serat alam, serat sintetis, serat campuran
3. Berdasarkan jenis warna/motifnya: putih, berwarna, bermotif/bergambar
4. Berdasarkan jenis kontruksinya: tenun, rajut, renda, kempa. benang tunggal, benang gintir
Pengetahuan tentang jenis dan sifat serat tekstil merupakan modal dasar bagi mereka yang akan terjun di Industri tekstil dan fashion Pengetahuan tentang jenis dan sifat serat tekstil sangat diperlukan untuk mengenali, memilih, memproduksi, menggunakan dan merawat berbagai produk tekstil seperti serat, benang, kain, pakaian dan tekstil lenan rumah tangga lainnya. Karakteristik dan sifat bahan tekstil sangat ditentukan oleh karakteristik dan sifat serat penyusunnya. Disamping itu sifat-sifat bahan tekstil juga dipengaruhi oleh proses pengolahannya sperti dari serat dipintal menjadi benang, dari benang ditenun menjadi kain kemudian dilakukan proses penyempurnaan hingga menjadi produk jadi. Oleh karena itu untuk memahami lebih jauh tentang bahan tekstil diperlukan pengetahuan tentang karakteristik dan sifat berbagai jenis serat dan teknik pengolahannya menjadi bahan tekstil.
Untuk lebih jelasnya proses pengolahan mekanik dan kimia dari serat menjadi produk tekstil dapat dilihat pada tabel berikut.
TABEL PENGOLAHAN SERAT TEKSTIL
Proses Produksi Teknologi Hasil
Mekanik Kimia
Serat Alam Pertanian (kapas) yute,linen)
Peternakan (sutera, wool) Pupuk Organik Nonorganik Serat alam seperti sutera, kapas, wool, yute, linen, sisal dll
Serat Sintetis Pemintalan leleh
Pemintalan kering
Pemintalan basah Polymerisasi Filamen/staple serat polyester , nilon, rayon, Benang nylon, polyester
Benang
Bahan dari serat alam dan serat campuran dalam bentuk serat pendek(staple) Pemintalan
Mesin Blowing, Carding Drawing, ring spinning/sistem rotor. Tidak membutuhkan zat kimia secara signifikan Benang kapas, benang sutera, benanhg wool, benang campuran (alam dan sintetis)
Kain tenun/rajut Mesin Penganjian
Mesin warping, mesin cucuk, Mesin tenun, Mesin rajut, Mein tenun jacquard, dobby dsb Proses penganjian dengan kanji sintetis dan kanji alam Kain grey tenun
Kain rajut
Kain non woven Mesin kempa (mesin press) Resin, kimia analisis, kimia organic, polimer. Proses kimia, Kain non woven
Seperti kulit sintetis dsb
Pewarnanaan
(Pencelupan dan Pencapan) Mesin Cap (screen printing dll), Mesin celup (padding, Jigger Box, Jet dyeing dll ), Teknologi zat warna, Kimia Tekstil, obat Bantu, kimia fisika, kimia analisis Kain berwarna
Kain bermotif
Finishing (penyempurnaan)
sebagain proses dilakukan sebelum proses pewarnaan ( Proses bakar bulu, desizing,bleaching,scouring) Mesin penyempurnaaan, bakar bulu, desizing, bleaching, scouring, pemasakan, mesrcerisasi , mesin sanforis, spreading, heat setting, anti air, anti susut Kimia Tekstil, Resin, bioteknologi, kimia organic, kimia fisika,kimia analisis Kain halus, berkilau , langsai, kain dengan tujuan khusus anti api, anti air, kain dengan sifat sifat khusus.dsb
Pakaian (Garmen) Pembuatan disain, pola, Mesin jahit, pasang kancing, mesin potong, mesin prres Tidak ada proses kimia secara signifikan Pakaian , kemeja , celana
Karakteristik dan sifat serat juga sangat menentukan proses pengolahannya baik dari sisi pemilihan peralatan, prosedur pengerjaan maupun jenis zat-zat kimia yang digunakan. Selama proses pengolahan tekstil sifat-sifat dasar serat tidak akan hilang. Proses pengolahan tekstil hanya ditujukan untuk memperbaiki, meningkatkan, menambah dan mengoptimalkan sifat dasar serat tersebut sehingga menjadi bahan tekstil berkualitas sesuai tujuan pemakaiannya.
Poliester adalah suatu polimer (sebuah rantai dari unit yang berulang-ulang) dimana masing-masing unit dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Sebagai suatu poliester sintetis, bahan utama yang digunakan adalah polyethylene terephthalate (PET), yang di buat dari asam terephthalic dan ethilene glycol (EG). Serat poliester yang bersifat hidrofobik umumnya dicelup dengan zat warna dispersi. Zat warna dispersi adalah zat warna organik yang dibuat secara sintesis, yang kelarutannya dalam air sedikit dan merupakan larutan dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat sintetis atau serat tekstil yang bersifat hidrofobik. Dalam pemakaiannya, zat warna dispersi memerlukan zat pembantu yang berfungsi untuk mendispersikan zat warna dan mendistribusikan zat warna secara merata. Zat warna dispersi dapat mewarnai serat poliester dengan baik dengan memakai metoda zat pengemban, dengan temperatur tekanan tinggi atau dengan cara Thermosol.
Nama lazim dari polyester adalah poli(etilen tereftalat). Nama sehari-harinya tergantung pada apakah digunakan sebagai serat atau sebagai material untuk membuat produk seperti botol untuk minuman ringan. Jika digunakan sebagai serat untuk membuat kain, biasanya sering hanya disebut poliester. terkadang juga dikenal dengan nama perdagangannya seperti Terilen atau Dacron. Jika digunakan untuk membuat botol biasanya disebut PET.
Pembuatan Polyester.
Bahan baku untuk pembuatan poliester yang sekarang dipakai adalah PTA dan EG dengan rumus molekul sebagai berikut :
Etilena yang berasal dari penguraian minyak tanah dioksidasi dengan udara, menjadi etilena oksida yang kemudian di dehidrasi menjadi etilena glikol.
Asam tereftalat dibuat dari para-xilena yang harus bebas dari isomer meta dan orto. Pemisahan dilakukan dengan kristalisasi, p-xilena membeku pada suhu 250C. Oksida dengan asam Nitrat pada suhu 2200C dan tekanan 30 atmosfer merubah p-xilena menjadi asam tereftalat. Cara lain adalah dengan oksidasi p-xilena dengan udara dan katalisator kobalt toluat pada suhu 200C, menjadi asam toluat yang diesterkan menjadi metil toluat dan oksidasi selanjutnya terjadi monometil tereftalat. Monometil tereftalat atau asam tereftalat diubah menjadi dimetil tereftalat.
Asam tereftalat atau esternya dan etilena glikol dipolimerisasikan dalam tempat hampa udara dan suhu tinggi. Polimer disemprotkan dalam bentuk pita dan kemudian dipotong-potong menjadi serpih-serpih dan dikeringkan.
Pada tahap polimerisasi, ester sederhana ini dipanaskan pada suhu sekitar 260°C dan pada tekanan rendah. Dalam hal ini diperlukan sebuah katalis misalnya senyawa-senyawa antimoni seperti antimoni(III) oksida. Poliester yang terbentuk dan setengah dari etana-1,2-diol dilakukan pembaharuan yang selanjutnya dilepaskan dan disiklus ulang sesuai reaksi :
Bila dimethyl terephtalate (DMT) dipergunakan sebagai bahan mentah, gabungan metanol harus di ubah menjadi EG. Tahap ini disebut penggantian ester.
Pada polimerisasi kondensasi, jika monomer - monomer bergabung bersama, ada sebuah molekul kecil yang hilang. Ini berbeda dengan polimerisasi adisi yang menghasilkan polimer seperti poli(eten) - dimana pada proses ini tidak ada yang hilang ketika monomer-monomer bergabung bersama. Sebuah poliester dibuat dengan sebuah reaksi yang melibatkan sebuah asam dengan dua gugus -COOH, dan sebuah alkohol dengan dua gugus -OH.
Pada poliester umum terdapat: asam benzen-1,4-dikarboksilat (nama lama: asam tereftalat) dan alkohol yaitu etana-1,2-diol (nama lama: etilen glikol).
Senyawa-senyawa ini secara bergantian terbentuk ester dimana masing-masing gugus asam dan masing-masing gugus alkohol, kehilangan satu molekul air setiap kali sebuah sambungan ester terbentuk. Hasilnya sesuai dengan reaksi dibawah kimia ini :
Ester-ester sederhana mudah dihidrolisis melalui reaksi dengan asam atau basa encer. Poliester diserang dengan mudah oleh basa, tetapi jauh lebih lambat oleh asam encer. Hidrolisis dengan air saja sangat lambat sehingga hampir tidak diperhitungkan. (Poliester tidak akan terurai menjadi bagian-bagian kecil jika terkena air hujan). Jika ditumpahkan basa encer pada sebuah kain yang terbuat dari poliester, maka sambungan-sambungan esternya akan putus. Etana-1,2-diol terbentuk bersama dengan garam asam karboksilat. Karena dihasilkan molekul-molekul kecil dan bukan polimer asli, maka serat-serat kain tersebut akan hancur, dan terbentuk sebuah lubang pada kain.
Sebagai contoh, jika mereaksikan poliester dengan larutan natrium hidroksida, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Seperti dengan nylon, poliester juga dipintal leleh. Kebutuhan– kebutuhannya sama seperti untuk nylon, kecuali peralatannya harus mempunyai ketahanan yang lebih tinggi terhadap panas, karena titik lelehnya lebih tinggi, dan perencanaan pengatur udara dalam ruang pemintalan agak berbeda.
Untuk proses after–stretching, poliester harus dipanaskan sampai kurang lebih 900C. Bagian penarik dari draw-twister filamen mempunyai rol penyuapan dan rol – rol penarikan dua tingkat. Benang yang belum di tarik diberi penarikan pendahuluan di antara rol – rol penyuap dan rol penarik pertama, dan kemudian terjadi penarikan utama di rol pertama dan kedua, sementara benangnya di panaskan mulai pada rol pertama, yang permukaannya dipertahankan pada suhu 9000C.
Pada penarikan utama benangnya di lewatkan di atas sebuah flat panas di mana suhu permukaannya dipertahankan pada suhu tetap antara 1300 – 1500C. Tujuan penggunaan plat panas tersebut adalah untuk mempermudah penarikan dan untuk menstabilkan struktur dalam dari serat yang sudah di tarik, sistim kontrol pemanasan dan suhu harus di rencanakan dengan sangat teliti agar suhu rol dan suhu plat panas konstan.
Bagian – bagian utama dari mesin harus kukuh dan dikerjakan dengan ketelitian tinggi untuk mempertahankan kecepatan tarik dan konstan. Perhatian demikian harus diberikan untuk menjamin mutu benang yang rata, mutu yang tidak rata di sebabkan pada tahap ini akan mempengaruhi daya tarik terhadap zat warna, dan menyebabkan pencelupan yang tidak rata atau noda – noda pada kain tenun atau rajut.
Menurut kebiasaan lapisan permukaan dari gulungan benang diambil sebagai contoh untuk diteliti mutunya. Cara ini tidak memuaskan karna tidak selalu ada hubungan antara bagian permukaan dan bagian dalam yang menyangkut ketidak rataan atau cacat benang. Akhir – akhir ini telah dikembangkan sejenis instrumen baru yang dapat dapat mengukur ketidak teraraturan tiap benang yang sedang berjalan,dan mendeteksi perubahan – perubahan sifat – sifat dielektrik.
Dengan mempergunakan alat ini seluruh produk dapat diperiksa tanpa kekurangan benang sedikit pun. Ini memungkinkan mesin penarikan bekerja terus sambil dilakukan pemeriksaan benang yang telah di tarik terhadap kerataan.
Pada pembuatan serat staple penarikan di lakukan dengan cara yang sama seperti pada nylon, ikatan serat dari pemintalan di himpun menjadi besar dan dibawa ketahap after drawing. Pemanasan dilakukan pada waktu penarikan utama oleh rol panas, plat panas atau larutan panas.


























3.1 Diagram Alir Proses Kain Polyester
Teknologi dyeing, printing dan finishing (Penyempurnaan tekstil) yang semakin maju memungkinkan para produsen tekstil/industri tekstil membuat kain yang seperti sutera padahal bukan sutera, memproses kain dalam larutan kimia tertentu sehingga sifatnya baik, memberi efek kilau, warna kilap dan langsai namun hanya bersifat sementara (ketika masih di produsen/toko) sehingga setelah sekali dicuci (di tangan konsumen) sifatnya berubah. Didukung berkembangnya teknologi serat sintetis yang semakin pesat sehingga sangat memungkinkan melakukan teknik mixing (pencampuran serat) pada komposisi struktur benang (serat alam dan sintetis) yang akan dibuat kain sehingga memiliki sifat sifat khusus. Ditambah lagi ketersediaan beragam obat bantu tekstil (zat-zat kimia), macam macam proses penyempurnaan tekstil, teknologi permesinan serta teknologi proses kimia tekstil sangat memungkinkan rekayasa sifat sifat kain, baik bersifat sementara (hilang setelah satu kali pencucian) maupun bersifat permanent (tidak hilang walaupun dicuci berkali kali).
Untuk itu konsumen tekstil perlu memiliki pengetahuan tentang kualitas bahan tekstil sehingga mampu memilih bahan tekstil yang tepat dan sesuai syarat-syarat penggunaan dan keinginannya. Pengetahuan tersebut antara lain pengetahuan sifat dan jenis serat tekstil, pegangannya, ketahanan luntur warna, tekstur, kenampakannya dan labelisasi tekstil. Berbagai pengetahuan tersebut akan sangat membantu konsumen tekstil untuk memilih bahan tekstil yang tersedia dalam beragam kualitas dari yang paling murah hingga yang sangat mahal dengan tepat dan terhindar dari penipuan serta kekeliruan pembelian baik dari aspek harga maupun kualitas.
Pengetahuan tentang kualitas dan pemilihan bahan tekstil ini tidak hanya penting bagi konsumen tekstil tetapi juga sangat diperlukan bagi para produsen, pedagang, pelajar, maupun akademisi. Bagi produsen pengetahuan kualitas bahan tekstil sangat penting untuk pedoman, pelaksaanaan dan pengambilan keputusan produksi. Bagi pedagang sangat berguna untuk memudahkan proses pemesanan dan pembelian dari produsen, pengenalan jenis mutu dan kualitas. Bagi pelajar dan akademisi pengetahuan kualitas bahan tekstil sangat penting untuk pengembangan keilmuan seperti kegiatan eksperimen dan penelitian.
3.1.1 Persiapan Penyempurnaan Tekstil
Proses persiapan penyempurnaan merupakan pengerjaan pada bahan tekstil grey dengan cara kimia atau fisika dengan tujuan menghilangkan segala macam kotoran dan memperbaiki kenampakan kain dan sifat-sifatnya.
Proses persiapan panyempurnaan adalah proses yang dilakukan sebelum proses penyempurnaan, seperti penghilangan kanji (Desizing), pemasakan kain (Scouring), yang bertujuan untuk menghilangkan kotorn-kotoran yang menempel ataupun yang terdapat pada serat tersebut dan terbawa sampai menjadi kain. Agar proses selanjutnya berjalan dengan baik dan penyerapannya baik sehingga pada saat proses pencelupan zat warna dapat diserap dengan baik dan rata. Pada serat sintetik tidak memerlukan proses pengelantangan (bleaching), karena pada saat pembuataanya mengalami pemurnian dan pengelantangan. Namun serat sintetik biasanya memerlukan proses relaksasi dan juga proses (Weight Reduce) jika diperlukan.
Proses penyempurnaan tekstil ini pada umumnya terbagi menjadi 3 tahapan yaitu:
1. Proses Persiapan penyempurnaan (Pre Treatment)
Dalam proses persiapan penyempurnaan ini bahan tekstil yang masih mentah (kain grey) diolah menjadi kain putih sehingga dapat diproses lanjut celup, cap ataupun finishing agar memenuhi standar kualitas yang diharapkan.
2. Proses Pencelupan dan Pencapan
Pada proses ini dilakukan proses pemberian warna dan motif pada bahan tekstil sehingga bahan memiliki warna dan motif tertentu.
3. Proses Finishing (penyempurnaan khusus)
Pada proses ini dilakukan pengolahan bahan tekstil agar memiliki sifat-sifat khusus sehingga memenuhi syarat-syarat penggunaan tertentu seperti anti kusust, anti air, anti susut, anti api, anti bakteri, efek creep, efek kilap dan lainnya.

Sarana Penunjang

2.6.2 Sarana Penunjang.
Mesin-mesin yang digunakan di PT.PANASIA FILAMENT INTI

1. Mesin Andless
Mesin ini digunakan pada saat menggulung kain yang tebal untuk proses pencucian kanji di Mesin Rotary Washer.
2. Mesin Unroll
Mesin ini digunakan pada saat menggulung kain yang tipis untuk proses pencucian kanji di Mesin Zet Dyeing.
3. Mesin Scouring Continous
Mesin ini digunakan untuk menghilangkan kanji pada proses penghilangan kanji pada tahap penyempurnaan serat-serat kain. Mesin ini menerima suply kain dari mesin Andless, yaitu kain – kain yang tebal.
4. Mesin Zet Dyeing
Mesin ini digunakan untuk menghilangkan kanji pada proses penghilangan kanji pada tahap penyempurnaan serat-serat kain. Mesin ini menerima suply kain dari mesin Unroll, yaitu kain – kain yang tipis.
Dengan flow proses:
dyeing → dry→ intermediate → setting→ final set.
↓ ↓ ↓
Temp.160 0C Temp. 160 0C Temp. 150 0C
Speed:40m/s

Intermediate adalah proses penyediaan stock kain yang dibutuhkan pada proses pencelupan ataupun pencapan agar tidak terlalu banyak kain yang terbuang.
5. Mesin Stenter
Untuk proses heat sets dan juga proses presets
6. Mesin Continous Weight Reduces
Mesin ini digunakan untuk Proses pengurangan berat. Pada umumnya serat polyester memiliki serat yang lebih keras di bandingkan dengan serat alam sehingga jika dipegang akan terasa kasar, hal ini disebabkan karena pada permukaan serat polyester terdapat bagian yang berbentuk kristal (keras). Agar serat menjadi lembut, permukaan permukaan keras tersebut harus dikikis.
7. Mesin Expose Blenset
Mesin ini digunakan pada proses pengexpossan motif gambar yang dikirimkan dari unit CADCAM ke unit Screen untuk di cetak gambit motif tersebut kedalam screen rotary.
8. Mesin Expose Screen Master
Mesin ini digunakan pada proses pengexpossan motif gambar yang dikirimkan dari unit CADCAM ke unit Screen untuk di cetak gambit motif tersebut kedalam screen flat.
9. Mesin Flat Screen
Mesin ini digunakan pada proses printing untuk skala lapangan. Pada mesin flat screen ini, jalannya kain pada mesin secara mendatar. Dengan ketentuan-ketentuan sebagai berikut:
a. Ukuran screen / repeat : 62 / 80 cm
b. Kecepatan : 5 – 7 m/s
c. Density : sesuai jenis kain
d. Rakel karet : 60 psi
e. Jarak : 1 – 2 mm
f. Pengepasan motif : sesuai motif
• Memasang kain pada looper melalui rool densimatic sampai ke bagian gulung roti.
• Mengisi setiap screen dengan printing pasta sesuai dengan urutan screen dan printing pasta.
• Mengepaskan motif atau gambar.
• Mengatur tekanan tiap rakelnya.
g. Pengamatan selama proses
• Memeriksa printing pasta pada screen, pengisian jangan terlambat.
• Memeriksa pengepasan gambar, jika tidak sesuai stel setting pointernya.
• Memeriksa kondisi screen mampat atau bocor tidak.
• Memeriksa tekanan rakel.
• Memeriksa air untuk sikat blanket washer jangan sampai kosong.
10. Mesin Rotary Screen
Mesin ini digunakan pada proses printing skala lapangan. Pada mesin rotary screen ini, jalannya kain pada mesin secara berputar. Keunggulan mesin ini yaitu dapat dengan lebih cepat memprint lapisan kain dengan perbandingan 2 : 1. ketentuan-ketentuan pada mesin ini yaitu:
a. Ukuran screen / repeat : 32 – 64 cm
b. Kecepatan : 30 – 70 m/s
c. Tekanan padder : 2,5 – 4 ton
11. Mesin Steamer H.S STORK
Mesin ini digunakan untuk proses steam atau proses fixasi. Proses steam atau fixasi ini dikaukan untuk mematangkan warna dari printing pasta yang menempel pada kain dengan corak warna-warna yang masih mentah menjadi matang. Ketentuan-ketentuan yang berlaku adalah sebagai berikut:
a. Temperatur burner 1 : 222 – 228 0C
b. Temperatur burner 2 : 240 – 245 0C
c. Uap kering ruangan : 170 – 178 0C
d. Uap basah ruangan : 2 – 5 kg f/cm
e. Water colone : 2 – 3 mm
f. Loop length 1 : 2 – 2,75 m
g. Loop length 2 : 2 – 3 m
h. Speed 1 : 24 – 25 m/s
i. Speed 2 : 24 – 27 m/s
12. Mesin Winch Washing Contious
Mesin ini digunakan untuk proses pencucian (washing). Setiap kain yang akan dicuci ditentukan dulu resep pencuciannya sesuai dengan jenis kain, bentuk motif, thickening, printing pasta dan auxilliries lain yang digunakan.
Proses pencucian atau netralisasi dilakukan dengan tujuan mengembalikan kondisi kain setelah mengalami proses persiapan yang sebelumnya, agar zat-zat yang masih menempel dapat lepas sehingga kain menjadi benar-benar netral dan bersih, terutama dari alkali.

SCREEN Coating 3 kali ( Foil dikasih Rumah 5 Pixel )
PRINTING Standard Normal ( Harnes Rakel 60 )
STEAM Normal 175 oC X 8
R/C












13. Mesin Resin Finishing
RESEP Silicon Silicon Softener Anti Static Bahan X Bahan Y Bahan Z Bahan A
A 12 gr 6 gr 0,5-1gr - - - -
B 7 gr 4 gr 0,5-1gr - - - -
C 5 gr 7 gr 0,5-1gr - - - -
D 3 gr 5 gr 0,5-1gr - - - -
E 5 gr 7 gr 0,5-1gr - - - -
F - - - 1 gr/l 0.5 gr/l - -
G - - - - - 5 gr 15 gr

Tinjauan Umum Perusahaan

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Untuk melengkapi persyaratan pendidikan maka kami sebagai siswa melaksanakan Praktik Kerja Industri, yang bertempat di Kabupaten Bandung.
Nama Perusahaan : PT. PANASIA FILAMENT INTI 1
Alamat Perusahaan : Jalan Cisirung 95 Moch. Toha Km. 6-8 Bandung

2.1.1 Sejarah Pendirian Perusahaan

Pada tahun 1950-1973, PT.PANASIA ini pertama memulai usahanya dalam industri textil dengan sistem melakukan dyeing atau pencelupan dan printing atau pencapan skala rumah yang pada waktu itu di beri nama PT.HARAPAN DJAJA empat bersaudara dengan industri hilir yang memproduksi kain polyester untuk wanita pada tahun 1975.
Pada tahun 1987 berdiri PT.PANASIA COTTON Alam Mills yang sekarang menjadi PT.PANASIA FILAMENT INTI II (PT.PANAFL II) dan pada tahun 1988 karena kebutuhan bahan baku benang amat besar, maka berdiri PT.PANASIA SYNTETIC ABADI (POLIESTER FILAMENT YARN) yang sekarang menjadi PT.PANASIA INDOSINTEC I.
Pada tahun 1989 bergabung PT.PANASIA SYNTETIC ABADI dengan PT.HARAPAN DJAJA empat bersodara, dan sejak saat itu PT.HARAPAN DJAJA telah menjadi industri terpadu.
Pada tahun 1990 PT.HARAPAN DJAJA namanya diubah menjadi PT.HADTEX INDOSYNTEC yang sekarang di sebut PT.PANASIA FILAMENT INTI I (PANAFIL I), yang pada akhir tahun 1990 PT.HADTEX INDOSYNTEC unit fiber menjadi PT.PANASIA INDOSYNTEC.
Pada tahun 1992 berdiri PT.PANASIA INDOSYNTEC ABADI UNIT FIBER yang kemudian pada awal tahun 1993 bergabung dengan PT.HADTEX INDOSYNTEC. Pada tahun 1993 PT.HADTEX INDOSYNTEC mulai GO PUBLIC di bursa efek jakarta.
Pada tahun 1994 berdiri PT.HADTEX INDO GERMAN DAN PT.PANASIA FILAMEN III (PANAFIL III). Pada tahun 1995 PT.HADTEX INDOSYNTEC berubah menjadi PT.PANASIA INDOSYNTEC Tbk. dan terdaftar di bursa efek Jakarta bersama dengan PT.PANASIA FILAMENT INTI Tbk.
Pada tahun 1996 berdiri PT.INTI TEXTURINDO MEGAH., PT.Fiberindo Inti Prima Tanggerang.dan PT.Sinar Panca Jaya Semarang. Pada tahun1998 berdiri PT.PANASIA SPUNBONT dan PT.TRITAMA TEXSIDORAYA.
PT. PANASIA FILAMENT terdiri dari beberapa Departemen diantaranya :
• Departemen persiapan
• Departemen pertenunan (Weaving)
• Departemen pencelupan (Dyeing)
• Departemen pencapan ( Printing)
• Departemen pengepakan (Verpacking)
Untuk membantu kegiatan produksi terdapat unit departemen penunjang meliputi Departemen tekhnik umum dan administrasi.

2.1.2 Permodalan
Untuk menunjang kegiatan produksi agar lebih maju membutuhkan biaya yang besar, oleh karena itu dalam permodalan PT. PANASIA FILAMENT INTI diperoleh dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dan saham keluarga tehnico.

2.1.3 Pemasaran
Dalam masalah pemasaran PT. PANASIA FILAMENT INTI tidak mengalami kesulitan karena sudah mempunyai pelanggan atau costumer yang tetap, baik lokal maupun luar negeri. Adapun untuk memenuhi kebutuhan pelanggan lokal 20%, sedangkan untuk pelanggan eksport atau luar negeri sebanyak 80%, akan tetapi dalam jumlah pelanggan tidak tetap seperti itu kadang-kadang berubah.
Untuk lokal yang merupakan pelanggan atau customer tetap di PT.PANASIA FILAMENT INTI adalah : Bandung, Surabaya, dan Jakarta. Sedangkan pelanggan tetap diluar negeri pelanggan tetap diluar yaitu negara-negara yang berada diwilayah Timur Tengah, Asia Afrika, Asia dan Amerika latin.
Untuk pemasaran luar negeri PT. PANASIA FILAMENT INTI berusaha agar pengiriman barangnya bisa tepat pada waktunya karena jarak yang jauh, jadi perencanaan pengiriman barang benar-benar sudah diperhitungkan.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi perusahaan
Menjadi perusahaan yang diakui dikalangan industri tekstil dalam menghasilkan produk dan jasa yang berkualitas.
2.2.2 Misi Perusahaan
Memproduksi dan menjual barang tekstil yang baik dan harganya bisa bersaing kepada konsumen dalam negeri maupun luar negeri.


2.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi dalam sebuah perusahaan sangatlah penting karena dengan adanya struktur organisasi maka kedudukan, tanggung jawab dan wewenang menjadi lebih jelas dan terarah, jika sudah demikian maka perusahaan akan berjalan dengan baik dan lancar.
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. PANASIA FILAMENT INTI adalah sistem garis. Dalam sistem ini membuktikan adanya saling keterkaitan atara pimpinam dan bawahan yang keduanya sekaligus turut bertanggung jawab terhadap kelangsungan produksi di perusahaan.

Daftar Isi

DAFTAR ISI


LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH
IDENTITAS PERUSAHAAN……………………………………………
IDEBTITAS SISWA……………………………………………………...
KATA PENGANTAR ….…………….…………………………………..
DAFTAR ISI ...............................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang ………………………………………………
1.2 Tujuan praktik kerja industri ………………………………..
1.3 Tujuan pembuatan laporan ………………………………….
1.4 Pembatasan Masalah ………………………………………..
1.5 Sistematika Penyusunan Laporan …………………………..

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan …………………………………
2.1.1 Sejarah Pendirian Perusahaan ……………………….
2.1.2 Permodalan ……………………………………………
2.1.3 Pemasaran ……………………………………………..
2.2 Visi dan Misi Perusahaan …………………………………
2.2.1 Visi Perusahaan ……………………………………….
2.2.2 Misi Perusahaan ………………………………………
2.3 Struktur Organisasi PT. PANAFIL …………………………
2.4 Tugas dan Tanggung Jawab ………………………………
2.5 Ketenaga Kerjaan …………………………………………
2.5.1 Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja ……………..
2.5.2 Pengaturan Waktu Kerja ……………………………
2.5.3 Sistem Pengupahan ……………………………………
2.5.4 Kesehatan dan Keselamatan Karyawan ………………

2.6 Sarana dan Prasarana Perusahaan ……………………………
2.6.1 Fasilitas ………………………………………………..
2.6.2 Sarana Penunjang ……………………………………
2.6.2.1 Mesin - Mesin ………………………………..
2.6.2.2 Pemeliharaan Tempat Kerja dan Lingkungan
Hidup..................................................................

BAB III LANDASAN TEORI
3.1 Serat Polyester ........................................................................
3.2 Persiapan Penyempurnaan Tekstil...........................................
3.2.1 Penghilangan Kanji .......................................................
3.2.2 Pemasakan .....................................................................
3.2.3 Relaksasi.........................................................................
3.2.4 Pemantapan Panas..........................................................
3.2.5 Pengurangan Berat ........................................................
3.3 Pencelupan...............................................................................
3.3.1 Pencelupan Serat ..........................................................
3.4 Printing....................................................................................
3.4.1 Zat Warna Dispersi ........................................................
3.4.2 Definisi Zat Warna Dispersi ..........................................
3.4.3 Klasifikasi Zat Warna Dispersi......................................
3.4.4 Pencapan Serat Poliester dengan Zat Warna Dispersi
3.4.5 Thickening (pengental)..................................................
3.4.6 Auxilliries.......................................................................
3.5 Pencucian .................................................................................
3.5 Penyempurnaan Khusus...........................................................
3.5.1 Penyempurnaan Kimia....................................................
3.5.2 Penyempurnaan Fisika....................................................
BAB IV KEGIATAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
4.1 Deskpipsi Kegiatan....……………………………………….
4.1.1 Proses Persiapan Penyempurnaan……………………..
4.1.2 Proses Bakar Bulu……………………………………...
4.1.3 Proses Penghilangan Kanji……………………………..
4.1.4 Proses Pemasakan………………………………………
4.1.5 Proses Relaksasi..............................................................
4.1.6 Proses Pemantapan Panas………………………………
4.1.7 Proses Pengurangan Berat...............................................
4.1.8 Proses Pencucian (Netralisasi).......................................
4.1.9 Proses Pencelupan……………………………………..
4.1.9.1 Proses Pencelupan Kain ………………………
4.1.9.2 Proses Pembuatan Lingkaran Warna.................
4.1.9.3 Pembuatan Segitiga Warna…………………….
4.1.10 Proses Printing……………………………………..
4.1.10.1 Persiapan Proses Printing Pada Kain………….
4.1.10.2 Pembuatan Printing Pasta…………………….
4.1.10.3 Pengecekan Printing Pasta……………………
4.1.10.4 Perhitungan Printing Area……………………
4.1.10.5 Reduction Cleaning (R/C)……………………
4.1.10.6 Proses Pengujian Thickening………………
4.1.10.7 Pembuatan Printing Pasta Skala Laboratorium.
4.1.10.7.1 Perhitungan L, a, b……………………..
4.1.10.8 Proses Pencapan dengan Zat Warna Reaktif…
4.1.10.9 Proses Pencapan Zat Warna Pigment ……….
4.1.10.10 Proses Pencapan dengan Thickening Sintetik.
4.1.10.11 Cara Pengujian Ketahanan Luntur…………..
4.1.10.12 Proses Pencapan Zat Warna Reaktif dengan
Variasi Urea dan Dalam Proses Fixasi………
4.2 Flow of Process………………………………………………

BAB V PEMBAHASAN………………………………………………….
BAB VI PENUTUP……………………………………………………….
6.1 Kesimpulan...............................................................................
6.1.1 Proses Persiapan Penyempurnaan...................................
6.2 Saran.........................................................................................
6.2.1 Saran Untuk Pihak Sekolah.............................................
6.2.2 Saran Untuk Pihak Industri.............................................

DAFTAR PUSTAKA..................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN...............................................................................

i
ii
iii
v


1
2
2
3
3


7
7
9
9
9
9
9
10
14
14
15
16
17
18

19
19
19
20

23


24
32
33
35
35
35
35
36
37
38
38
38
39
42
43
45
47
47
48
48

50
50
50
50
53
54
54
55
55
56
56
58
60
63
64
65
66
66
67
67
72
89
92
93
94
96

98
101

102
107
107
107
108
108
109

110
111

Kata Pengantar

KATA PENGANTAR


Assalamu’alaikum Wr.Wb.
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan karunia- nya, kami dapat menyelesaikan praktek kerja Industri (PRAKERIN) serta dapat menyelesaikan penyusunan laporan PRAKERIN.
Dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini bertujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan mengikuti Ujian Akhir Nasional (UAN) . Tujuan lainnya yaitu untuk merangkum seluruh materi dan informasi yang kami dapatkan selama PRAKERIN di PT.PANASIA FILAMENT INTI 1 (PANAFIL1).
Kegiatan Praktek Kerja Industri ini tidak dapat terlaksana tanpa adanya dukungan dari berbagi pihak , baik dalam bentuk materi maupun kepeduliannya terhadap kami. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada yang terhormat:
1. Allah SWT yang telah memberi karunia-Nya
2. Drs.Carma Rahmat, M.Pd. sebagai kepala SMK Negeri 2 Baleendah.
3. Reni Eryani, S.Pd. sebagai ketua jurusan Kimia Industri.
4. Verra Rita John sebagai personalia PT.PANASIA FILAMENT INTI (PANAFIL1).
5. Fatimah, A.Md. sebagai supervisor RND.
6. Yuniar Kurniawati, A.Md. sebagai kepala bagian Colour Center.
7. Dra. Lia Komalia sebagai Wakil Kepala Sekolah Hubungan Industri (HUBIN) .
8. Yeti Herawati, S.Si yang telah membimbing kami selama PRAKERIN.
9. Staf dan seluruh karyawan PT.PANASIA FILAMENT INTI (PANAFIL1) yang telah membantu dalam pengumpulan informasi serta materi selama kami PRAKERIN .
10. Orang tua kami yang selalu memberikan dukungan , baik dalam bentuk materi maupun moral .
11. Teman-teman yang selalu memberikan semangat .

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini masi banyak kekurangan . Oleh karena itu , kami mohon maaf atas kekurangan ini. Kami berharap laporan ini dapat diterima dan bermanfaat bagi semua orang yang telah membaca laporan ini. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik anda untuk menjadikan kami lebih baik.



Bandung , Juli 2009




Penyusun

Kata Pengantar dan

KATA PENGANTAR


Assalamu’alaikum Wr.Wb.
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan karunia- nya, kami dapat menyelesaikan praktek kerja Industri (PRAKERIN) serta dapat menyelesaikan penyusunan laporan PRAKERIN.
Dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini bertujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan mengikuti Ujian Akhir Nasional (UAN) . Tujuan lainnya yaitu untuk merangkum seluruh materi dan informasi yang kami dapatkan selama PRAKERIN di PT.PANASIA FILAMENT INTI 1 (PANAFIL1).
Kegiatan Praktek Kerja Industri ini tidak dapat terlaksana tanpa adanya dukungan dari berbagi pihak , baik dalam bentuk materi maupun kepeduliannya terhadap kami. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada yang terhormat:
1. Allah SWT yang telah memberi karunia-Nya
2. Drs.Carma Rahmat, M.Pd. sebagai kepala SMK Negeri 2 Baleendah.
3. Reni Eryani, S.Pd. sebagai ketua jurusan Kimia Industri.
4. Verra Rita John sebagai personalia PT.PANASIA FILAMENT INTI (PANAFIL1).
5. Fatimah, A.Md. sebagai supervisor RND.
6. Yuniar Kurniawati, A.Md. sebagai kepala bagian Colour Center.
7. Dra. Lia Komalia sebagai Wakil Kepala Sekolah Hubungan Industri (HUBIN) .
8. Yeti Herawati, S.Si yang telah membimbing kami selama PRAKERIN.
9. Staf dan seluruh karyawan PT.PANASIA FILAMENT INTI (PANAFIL1) yang telah membantu dalam pengumpulan informasi serta materi selama kami PRAKERIN .
10. Orang tua kami yang selalu memberikan dukungan , baik dalam bentuk materi maupun moral .
11. Teman-teman yang selalu memberikan semangat .

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini masi banyak kekurangan . Oleh karena itu , kami mohon maaf atas kekurangan ini. Kami berharap laporan ini dapat diterima dan bermanfaat bagi semua orang yang telah membaca laporan ini. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik anda untuk menjadikan kami lebih baik.



Bandung , Juli 2009




Penyusun

pendahuluan di adakannya PRAKERIN (Praktek Kerja Industri)

1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Industri

Berdasarkan kebijaksanaan pemerintah pada Garis-Garis Besar Haluan Negara tahun 1983, menetapkan bahwa tujuan pendidikan menengah kejuruan adalah menghasilkan manusia pembangunan yang mampu berperan sebagai tenaga terampil tingkat menengah yang layak bekerja dalam berbagai sektor pembangunan. Sehingga kita sadar akan adanya ketergantungan yang tidak dapat dihindari antara pendidikan menengah kejuruan di satu pihak dan dunia kerja di lain pihak.

Juga berdasarkan lampiran keputusan Menteri Pendidikan dan Kebudayaan tentang kurikulum 2004 sekolah menengah kejuruan, yaitu dokumen landasan. Pada program dan kurikulum 2004 sekolah menengah kejuruan ini disebutkan bahwa peningkatan mutu dan revelansi sekolah menengah kejuruan diarahkan untuk mengembangkan suatu system yang utuh dan mantap sehingga terjadinya kesinambungan antara dunia pendidikan dan dunia kerja.

Misi penbentukan manusia pembangunan yang mampu berperan sebagai tenaga terampil tingkat menengah yang layak kerja maupun mandiri dalam berbagai kemampuan kejuruan, semuanya di jabarkan secara sistematis dalam Garis-Garis Besar Program Pengajaran (GBPP) berbagai program studi dalam kurikulum 2004 sekolah menengah kejuruan.

Serangkaian mata pelajaran yang mendukung tercapainya tujuan suatu program studi dialokasikan dalam waktu dan jumlah kredit yang memadai, sebagaimana tertera dalam struktur program yang bersangkutan. Dalam dunia studi, senantiasa teralokasikan sejumlah kredit untuk pengalaman kerja lapangan yang lama pelaksanaannya selama tiga bulan.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Industri

Parktik kerja industri (Prakerin) adalah proses pembelajaran yang dilakukan siswa didunia usaha/industri secara sistematik dan terarah untuk mendapatkan pengalaman yang sesuai dengan bidang keahlian mereka sehingga mereka menjadi calon tenaga kerja yang siap pakai dan profesional memenuhi standar Dunia Usaha / Dunia Industri (DU/DI).

Praktik Kerja Industri merupakan salah satu Pendidikan Sistem Ganda (PSG). Yang tujuannya adalah :

  1. Untuk mengembangkan, memperluas dan memantapkan keterampilan yang membentuk kemampuan siswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja yang sesuai dengan program studi yang di pilih.
  2. Untuk menumbuh-kembangkan dan memantapkan sikap profesional yang diperlukan siswa untuk memasuki lapangan kerja sesuai bidangnya.
  3. Untuk meningkatkan pengenalan siswa pada aspek-aspek yang potensial pada lapangan kerja antara lain struktur organisasi, jenjang karir dan manajement usaha.
  4. Untuk memberikan kesempatan kepada siswa untuk memasyarakatkan diri pada usaha atau iklim lingkungan kerja yang sebenarnya, baik sebagai pekerja penerima maupun sebagai pekerja sendiri, terutama yang berkenaan dengan kedisiplinan kerja.
  5. Untuk meningkatkan, memperluas dan menetapkan proses penyerapan teknologi baru dari lapangan kerja ke sekolah dan sebaliknya.
  6. Memperoleh masukkan dan umpan balik guna memperbaiki dan menghambat kesesuaia program pendidikan kejuruan.

1.3 Tujuan Penulisan Laporan Praktek Kerja Industri

  1. Agar siswa mampu memahami, memantapkan dan mengembangkan apa yang di peroleh dari sekolah dan bagaimana penerapannya di dunia kerja.
  2. Siswa di latih mengembangkan daya pikir dalam menghadapi pokok-pokok yang berhubungan dengan situasi yang ada.
  3. Siswa di latih aktif dan kreatif dalam mengembangkan pekerjaan atau analisa dalam bentuk karya tulis.
  4. Melatih siswa dalam membuat atau menarik kesimpulan dari analisa yang di buat.
  5. Melatih siswa untuk mengeluarkan pendapat dan mempertanggung-jawabkannya.